翻边整形模压料机构设计

为解决成形中工序件与凸模型面贴合不良而产生的外观缺陷问题,利用AuotForm软件分析工序件的回弹,在翻边交刀处工序件回弹大的位置设置预压销,通过弹簧压力控制前工序件与后工序凸模型面的贴合,使工序件贴合凸模,翻边始终处于受控状态,避免翻边交刀处引起成形制件的外观缺陷。     

翼子板A柱棱线不顺改善方案

棱线不顺问题是汽车外覆盖件生产过程中经常出现的一种表面缺陷,它是外观精细化提升的重要组成部分。从前期冲压工艺设计对翼子板棱线不顺问题产生的机理进行详细阐述;最后通过延长翻边交刀点,调整翻边角度等措施,对此问题进行解决;为后期汽车覆盖件冲压生产过程中棱线不顺缺陷的解决提供理论参考。     

汽车行李箱盖外板回弹控制的工艺研究

针对汽车行李箱盖外板在冲压成形过程中容易出现回弹的问题,以某车型行李箱盖外板为例,通过优化制件的翻边工艺,有效地控制了制件回弹,同时,采用Autoform软件对优化前后的制件回弹进行模拟分析对比,结果表明,翻边工艺的改进可以有效改善回弹,避免了A面补偿带来的表面质量缺陷,可为车门外板或发动机罩外板的外覆盖件的冲压成形提供参考。     

发动机罩外板典型缺陷分析及对策研究

介绍了发动机罩外板的结构特点,如沿周翻边线曲率不同、翻边R变化大、特征棱线变化大、整体相对平坦、结构复杂等,零件成形后易产生滑移线、回弹尺寸偏大、刚性不足、翻边扁平化等缺陷,导致调试过程反复修模、模具制造成本增加、制造周期延长。经过分析掌握了典型缺陷的产生原因并制定相应的解决方案,可在工艺设计和结构设计阶段通过合理的设计方案消除或减少缺陷,达到提高零件成形质量和降低制造成本的目标。     

基于“水滴”造型积料补偿机制的天窗翻边工艺再设计

针对汽车顶盖天窗的翻边成形工艺普遍存在的产品面变形问题,分析面缺陷产生的原因;依据变形程度与产生区域将缺陷分为两类。基于补偿原理,通过模面预处理设计一种解决天窗非翻边面变形的优化方案,即"水滴"造型与弧形凸起补偿两类局部特殊结构,有效的解决了局部欠料、局部积料和局部补料的工艺难题。利用有限元数值建模分析及生产现场验证,翻边区域最大减薄率降低到4%,面缺陷完全消除。优化后顶盖的产品面与天窗的翻边面均符合产品质量精度要求。     

某款发动机罩外板冲压工艺分析

由于发动机罩外板形状平缓,料厚较薄,容易产生刚性不足缺陷。通过采用过顶拉深工艺、过翻边工艺和不等料厚加工等方法,由数控机床替代了钳工的大量研配工作,既保证了发动机罩外板的外观质量和刚性要求,又节省了模具调试时间成本。该工艺从设计源头消除潜在缺陷,大大提高了工作效率。     

浅谈压合总成弧形曲面段的包边工艺要求

主要针对压合总成件弧形曲面段的包边质量,从装车匹配总成件尺寸要求、从内板单件法兰边、外板单件翻边、压合模设计结构及工艺等多个方面进行分析,对压合模具结构设计优化、模具钳工调整、整车匹配整改具有一定的借鉴意义。     

夹料翻边及整形调试方法

夹料翻边及整形工艺是模具制造过程中重要的工艺方法,这种工艺方法在顶盖天窗、门外板及侧围等汽车大型外覆盖件模具中使用较为广泛;对改进产品回弹和面品质量有较大的提升作用,通过调整夹料间隙的方式方法来改善外板回弹及面品质量有较为显著的效果。     

侧围凹坑缺陷的处理方案

由于冲压件凹坑问题是汽车外覆盖件生产过程中经常出现的一种表面缺陷。与标杆车对比,冲压工艺过程分析以及模具应力、应变、翻边回弹量等方面对侧围凹坑产生的机理进行阐述;最后通过局部增加压芯压力,减小整形侧压芯压力,更改侧翻交刀位置的措施,侧围外部凹坑问题得到解决,为后期汽车覆盖件冲压生产过程中凹坑缺陷的解决提供理论参考。     

汽车冲压件缩颈、开裂原因分析及解决方案研究

<正>汽车冲压件在生产过程中常伴随发生缩颈、开裂、起皱、表面拉毛、翻边波浪、翻边带料、翻边高度变化、翻边型面坑包、翻边开裂、修边冲孔毛刺、修边冲孔带料、修边尺寸变化等缺陷,给正常的冲压件生产造成生产停滞损耗、缺陷返修损耗,给后续部件组装、整车匹配造成严重影响,无形中增加了制造成本,降低了产品质量,     

发动机罩外板修边线接刀不顺问题的研究

发动机罩外板的造型比较平缓,为保证前后工序的制件精确定位,一般设计三角形定位孔,但在修、翻边时,会存在修边线接刀不顺问题,影响后工序包边质量;在翻边过程中存在拽料现象,造成表面质量缺陷,为后期整改带来困难,通过优化三角形定位孔以及修、翻边镶件,解决成形制件表面质量缺陷的问题。     

轿车后横梁冲压回弹问题分析和成形工艺改进

轿车后横梁型面复杂、拉深深度大且在成形时应力集中严重,导致成形后制件有回弹和型面扭曲等现象。通过对轿车地板外侧后横梁所产生的扭曲和回弹等缺陷进行应力分析,针对原方案出现的翻边回弹补偿量设计不足、未能准确计算压料力、成形工艺未能充分考虑大尺寸、高强度钢板件的成形特点等问题,制定了合理的冲压工艺方案为:下料拉深修边整形翻边冲孔冲孔侧翻。在优化工艺的基础之上,根据梁类冲压成形特点,提出了增加随形压边、拉延筋和薄膜润滑等措施,可以有效改善回弹,提高了成形件质量。     

浅谈天窗版顶盖面品不良问题的解决

天窗版顶盖外板与非天窗版顶盖外板采用同一组模具生产,天窗口翻边工序后周边出现翻边面品不良。如何同时保证两种状态制件品质的同时,解决此问题成为一个难题。利用8D问题的解决思路,排查问题真因、制定有效的整改对策计划、并形成预防标准化等,保证天窗版顶盖面品问题高效解决,实现两种状态共存。     

采用激光焊的行李箱外板上段冲压工艺研究

行李箱外板上段与下段采用激光焊结构,对成形制件搭接边的表面质量及尺寸精度要求较高,由于翻边深度较深,翻边时产生坑包波浪且回弹严重,针对翻边后回弹及表面质量缺陷等问题,从制件结构及工艺设计两方面进行优化,提高成形制件尺寸精度及面品质量,缩短模具调试、整改周期,降低整车制造成本,提高市场竞争力。     

汽车侧围外板冲压缺陷的数值模拟及改进措施北大核心CSCD

为了提升汽车侧围外板的表面质量,寻求解决侧围外板尾灯翻边圆角棱线波浪的方案,结合理论分析、工艺分析及生产经验,利用AutoForm分析软件完成数值模拟,还原制件缺陷产生过程,并首次引入压强参数来判定缺陷。在制定过渡区整改方案后,再次应用数值模拟仿真手段对比分析方案优劣并择优对模具进行整改。结果表明:通过压强参数判定制件贴合模具状态,可更清晰判定缺陷产生的阈值问题;修改翻边过渡区,可解决侧围外板尾灯翻边圆角棱线波浪的问题,并节约修磨成本2元/辆,车型周期内共计节约103万元,为汽车行业冲压外覆盖件的质量提升提供参考。     

翼子板负角度翻边缺陷的分析及优化

以翼子板工序少冲压工艺为例,结合生产中出现的轮口隔音板卡扣安装面翻边后圆角外凸、表面凹坑问题进行分析,因其安装面翻边角度为-35°,2次翻边完成。常规触料时序和强压等整改无法满足质量、成本和维护要求,通过对翻边冲孔工序的压料板制作"包角",多次优化后,解决了翼子板翻边后棱边圆角外凸及其表面凹坑的缺陷问题,缩短了成形翼子板的调试周期,节约了维护成本,并对后续车型翼子板模具设计提供参考。     

汽车车身件翻边叠压模

汽车车身件翻边叠压模太原模具厂（山西太原０３０００６）张春生汽车车身零件如车门内外板、发动机盖内外板的最后一道冲压工艺是翻边叠压．以发动机盖外板为例，来分析模具完成该工艺的过程，发动机盖外板成形工艺如下①拉伸；②修边冲孔；＠翻边；④叠压．对于翻边在压...     

基于CAE对汽车外覆盖件折边反弹的分析

针对折边导致汽车外覆盖件反弹的问题,运用CAE软件Autoform对汽车引擎盖外板冲压全工序进行模拟。通过优化折边工艺、调整工艺参数等措施,分析影响外覆盖件折边反弹的因素及影响程度,选取了调整折边时间差、增加余肉造型、增加法兰边缺口及调整折边工序安排作为4个影响反弹的因素进行分析。结果表明,通过调整折边工艺、补充造型等,改善了零件反弹状况,减小了车门外板、引擎盖外板等汽车外覆盖件的折边反弹。     

一种新型翻边结构

介绍了一种新型的翻边结构及设计思路,并分析了常规的翻边结构,可为翻边模具设计提供参考。该新型翻边结构可以改善制件翻边后的面品问题,缩短模具调试周期,提高生产效率。     

基于型面台阶法和工艺凹包法的车门内板局部起皱控制研究

以某车型后背门内板为研究对象,基于数值模拟,结合生产现场实验,验证仅通过成形极限图评判准则来判定板件起皱状态的不完备性;针对此类产品平缓面塑性成形起皱问题,基于板料成形进料原理,提出型面台阶法和工艺凹包法来优化设计前期的拉延局部工艺造型,达到阻碍材料过早进入产品型腔的目的,解决局部起皱缺陷;针对试模现场局部微小起皱缺陷,提出更为简便、可操作性强的加强起皱区域周边的拉延筋,打磨变薄风险点圆角(后序整形整回)的方法改善缺陷,并进行实际试冲压试制,通过对比板件拉延结束状态以及最终产品结果,进一步验证了该方案的有效性。