小口径管道内补口工艺技术研究

管道内防腐层是控制钢质管道内壁腐蚀的一种经济有效的措施,而管道内补口是管道内防腐层技术应用成败的一个关键问题,补口技术的好坏直接影响到整个防护层的保护效果和使用寿命。对小口径管线,内补口一直是没有很好解决的一项技术难题,本文结合胜利埕岛油田注海水管道的腐蚀控制设计,介绍了小口径管道内补口工艺技术的研究与应用。     

油气管道内检测技术研究进展

管道内检测是保证油气管道完整性的关键技术之一,随着大管径、长距离、高流速管道的不断应用,对内检测技术提出了新的挑战和要求。针对该现状,介绍了应用较为广泛的漏磁检测技术、超声波检测技术、涡流检测技术、几何检测技术、复合检测技术和阴极保护检测技术。对于无法清管作业的管道,可采用灵敏球进行内检测;介绍了不同检测器的原理、局限性和适用范围,梳理了内检测器存在的问题和选用原则。针对内检测技术的现状,提出了内检测未来的发展趋势。     

管道内腐蚀检测新技术和新方法

对油气田在役管道实行定期检测及时发现问题,采取措施延长寿命,提高安全可靠性,已成为我国油气田降低石油和天然气生产成本的关键所在。本文介绍漏磁检测、超声波检测和涡流检测三种管道内腐蚀检测方法的检测原理、检测方法以及应用情况,国外管道内检测装置的发展水平以及我国管道腐蚀检测技术的发展趋势。     

电磁涡流管道内检测技术在苏里格气田的应用

油气管道在生产运行中容易受到损伤和腐蚀破坏,常规的无损检测技术操作复杂,成本高且难以检测小管径油气管道内腐蚀的问题.电磁涡流检测技术对表面缺陷检测灵敏度较高,且易于实现自动检测,是小管径管道内腐蚀检测的有效方法.本文结合电磁涡流内检测技术在苏里格气田的首次应用,阐述涡流内检测技术的基本原理,总结其优势和局限性,为其今后...     

小口径旧管道内腐蚀状况及修复质量检测技术

针对小口径旧管道内腐蚀损坏程度及修复后的质量状况,研究开发了一种长距离小口径管道内部视频检测车,通过视频观察和录象、里程记忆等系统的精密集成,实现了小口径管道长距离内壁表面状况检测。该技术一是可对旧管道的内腐蚀状况的检查和判定,为管道修复的工艺和方法提供依据;二是可对大修后内衬质量进行检测评价,重点是对修复质量的评价。     

工业管道内检测机器人及其变径技术的研究进展

为了能快速准确地检测出工业管网在长期服役过程中因腐蚀、磨损、拉裂等原因产生的安全隐患,设计了管道内检测机器人。介绍了近年来国内外管道内检测机器人的发展趋势、技术特点及工程实用性,并以变径技术为重点,针对弯管、变径管、“T”形管道等复杂管路环境,探讨了工业管道内检测中变径技术的难点和关键问题。最后提出,变径机器人除了要解决结构设计、变径方法、动力学分析等方面的问题外,还需要在越障能力、运动控制以及系统集成等方面开展研究,并最终实现产业化应用。     

海底管道内外腐蚀的在线检测技术

目前,主要是把智能检测器放到管内,在输送介质的推动下,完成海底管道内、外腐蚀的在线检测,智能检测器的原理主要基于漏磁技术、超声波技术和涡流技术。本文介绍了以上三种检测技术的原理、检测器的结构、适应的介质以及优缺点。     

油气管道内检测技术现状及发展趋势

油气管道的安全运行事关国家和人民的生命财产安全.因其长期运输腐蚀性介质,易产生缺陷,从而引发管线事故,必须进行无损检测,及时发现并修复缺陷、消除隐患,将事故消灭于萌芽中,保障油气管道安全运行.阐述了油气管道内检测技术发展现状、应用情况,对比了各技术优缺点,分析了管道内检测技术发展的趋势.     

小口径管道玻璃钢翻衬修旧技术及应用

1 技术原理玻璃钢翻衬修旧技术是利用原在用管线 ,不进行大面积开挖 ,只挖少量的作业坑 ,采用高压水射流清除管内油水垢 ,用清管器清油、清水 ,最后用特制清管器清除管道内壁上残余垢膜及油和水 ,达到翻衬玻璃钢标准。玻璃钢衬里是将浸过胶的玻璃钢软管用专用机具翻转到被修管道内 ,使其含胶的一面与钢管内壁表面贴合 ,胶固化后与钢管内壁粘接在一起形成钢管内衬玻璃钢结构。试验表明当衬里层厚为 1 8～ 2 5mm时 ,被修管穿孔直径在 5mm以下 ,介质温度为 85℃ ,工作压力在 6 0MPa下能安全使用。2 现场应用及影响经济效益因素该项技术于 …     

基于磁记忆效应的新型管道机器人

目前国内管道内检测技术水平低,无法满足日益增长的油气管道检测需求,为此,研制了一种基于磁记忆效应的新型管道机器人。该装置由机械行走机构、信号采集与处理系统、姿态控制与定位系统、辅助系统4部分组成。机械部分提供支撑与动力,信号部分采集并处理管道漏磁场信号,姿态部分确定缺陷的位置,辅助系统提供电力,并可进行应急定位。试验情况表明,该装置可有效识别各种管道缺陷,具有检测精度高、定位准确、通过性能好、结构简单和稳定可靠等优点,达到了设计要求,这对于保障我国油气管道安全运行,推进管道完整性管理具有重大意义。     

天然气站场埋地管道检测评价技术优化

作为管道输气系统的重要环节——天然气站场,在保障管道系统安全平稳地集输天然气运行过程中,发挥着至关重要的作用。腐蚀问题极易造成气田生产过程中集输管道的腐蚀穿孔、断裂,严重影响气田的正常生产,同时造成环境污染和威胁人身安全。站场管道输送介质比较恶劣及投产时间较长,且埋地管道的监测和检测一直是难点。为判断其是否存在安全隐患,降低运行风险,需对站场埋地管道检测技术进行优化,提出系统的检测评价流程,采取针对性的检测技术以及明确检测部位,同时选择所发现缺陷的评价标准,从而控制油气站场的风险水平,使其在合理的、可接受的范围内。     

埋地钢制管道基于SCM检测仪的杂散电流测试与评价

杂散电流能够对埋地钢制管道造成很大的危害和破坏,对利用智能杂散电流检测仪(SCM)检测埋地钢制管道上的杂散电流干扰进行了详细探讨,认为智能杂散电流检测仪是目前检测杂散电流比较有效、便捷的仪器之一。     

管道防腐层检测技术现状及发展

介绍了国内外管道防腐层缺陷检测的几种检测方法，包括：人体阻容法、磁场衰减法、标准管地电位法、近间距电位法、直流电压梯度法、电流梯度法等，分析了各种管道检测技术的原理和优缺点，指出对几种管道防腐检测技术进行有效地综合应用才能记录管道真实保护状态和防腐层缺陷位置。     

海管旁路式内腐蚀监测系统设计与应用

为了实时监测海底管道内腐蚀情况,设计了海管旁路式内腐蚀监测系统,并在南海A海管得到了应用.在海管入口及出口处安装旁路式内腐蚀监测系统,可以获得海管在油、气、水三相混输状态下的内腐蚀、结垢信息,该监测系统维护、管理简单,成本低,并且所有作业不影响油田正常生产,具有推广应用价值.     

油田注水管道检测机器人的系统设计

针对目前油田注水管道腐蚀、结垢严重,需要及时检测维修的现状,设计了一种轮式管道检测机器人。该机器人的移动本体为六轮全驱动结构,并携带有1套自主设计的2自由度CCD云台系统,能够完成对管道内部故障的检测任务。系统以光电复合缆作为信息传输和电力供应媒介,以光纤电联接器为光电复合缆与机器人本体及工控机的联接手段,采用以Arm为核心的嵌入式系统,实现通信、机器人行走机构与云台系统的控制等功能。室内试验表明,该机器人具有驱动力大、控制灵活、信号传输性能好、抗干扰能力强、防水等特点,各项指标满足管道检测要求。     

埋地钢管交流电流检测技术

为了确保管道的安全运行,及时准确地检测和了解管道的运行状况,一种基于管内交流电流法的管道检测方法被广泛应用。阐述了埋地钢质管道管中交流电流的线传输理论模型及发展状况,指出了影响管中电流衰减的相关因素;分析了地表电流信号的采集模型以及常用的2种检测方法;详细探讨了影响地表信号变化的几个重要因素:地下金属构筑物、相邻高压输电线以及杂散电流。应用情况表明,PCM仪器能够有效地对并行管线(间距2m)进行检测,但接收机抗干扰能力不强,有时无法正常读数。     

采气管线解堵技术探索及应用

苏里格气田地处毛乌素沙漠腹地,冬季气温低,持续时间长,冻土层较厚,采气管线受地形、埋深、输送压力、环境温度的影响,冬季运行频繁发生堵塞,严重影响气井产能的正常发挥。近年来苏里格气田就解堵技术不断进行探索研究,力求解决冬季生产瓶颈问题,提高气井开井时率。本文分析堵塞原因,简述堵塞定位技术,评价传统解堵方法,并就新型电磁感应加热解堵在苏里格气田近两年的应用试验进行分析总结,为气田寻找一种清洁环保、高效率、低能耗的解堵方法。     

埋地钢质管道防腐层检测技术探讨

埋地钢质管道的外防腐层是管道防止腐蚀破坏的屏障。目前国内许多埋地管道普遍存在严重腐蚀问题,这是由于管道防腐整体性能下降所导致的,文中通过检测实例探讨了埋地管道防腐整体性能的检测方法,并对管道的运行维护给出了合理建议。     

长庆油田油井井筒腐蚀机理与防护措施

针对长庆油田油井油管腐蚀穿孔断裂十分严重的现状,通过现场调研和室内试验,对影响腐蚀的各因素进行了分析并探讨井筒腐蚀机理。结果表明,硫酸盐还原因引起的细菌腐蚀和垢下腐蚀是油井腐蚀结垢的根本原因,其次是溶解氧、二氧化碳及高矿化度采出液的电化学腐蚀,此外部分油井井口结蜡,上述因素的共同作用导致井筒腐蚀。据此提出了预防井筒腐蚀的综合治理方案,可为油田井筒防腐提供指导和借鉴作用。