基于CAE分析连接环注射模设计

通过分析连接环的结构特征,设计出一模二腔结构的热流道注射模具。采用模流分析软件,确定了连接环最佳浇口位置,并进行CAE模腔流动模拟和产品成型预测。利用UG建模并进行模具结构设计,减少了模具制造周期,提高了产品生产率。实际证明,模具结构设计合理,开、合模动作可靠,制品可顺利脱模,塑件精度高,最终产品能够完全达到客户的要求。     

尼龙螺钉模外脱螺纹注塑模设计

通过分析尼龙螺钉的结构特征,设计出一模四腔热流道注塑模具,采用了模外脱螺纹机构,整套模具结构合理、动作可靠,制品脱模顺利,生产的塑件精度高,且节约成本,提高了生产效率,产品完全达到客户要求.     

突缘叉锻造成形预应力组合模具改进

在突缘叉锻造成形过程中,上模模腔底部容易开裂,导致锻件出毛刺,增加生产风险。利用Deform软件分析了突缘叉锻造成形过程的金属流动规律和模腔开裂原因。结果表明:模腔凸台在冲击载荷下出现应力集中并导致模具断裂失效。通过在模具上添加预应力环以抵消模具所受冲击载荷、降低模具应力,并利用Solid Works软件计算了预应力。优化结果表明:采用组合模具结构时,模具与应力环最大预应力分别为480和420 MPa,均处于安全范围内。模具原始开裂位置应力降低了约950 MPa,生产过程中,模具始开裂前锻件的产量由200件左右提高到2700件左右。     

收录机顶壳注射模设计

分析了收录机顶壳塑件工艺特点,介绍了顶壳注射成型模结构及模具的工作过程.模具采用一模多腔排位的方式及独特的流道与进浇口的设计,另外对于倒扣位采取有效措施的保证出模,模具开模顺畅.经生产验证,该模具结构设计符合生产要求,操作方便,模具寿命长,塑件达到技术要求.     

薄壁直桶容器热流道注射模设计

以某薄壁直桶容器为研究对象,设计了1副1模4腔的全热流道注射模。该直桶结构复杂,其底部和口底都有倒扣,且直桶口部还有倒扣卡槽,本模具设计通过二次分型和四次顶出,采用前模气缸推板、后模多次顶出与强脱、气顶等方式相结合实现产品脱模。模具采用针阀式热流道进胶,能有效提高产品质量和效率,降低了注塑成本。实践证明,该模具结构设计合理,运行可靠,注塑制品能满足生产要求。模具可为同类塑料件的注塑生产提供有益借鉴。     

接线盒注射模设计

分析了接线盒的工艺特点 ,设计了1副注射模 ,模具的抽芯分3步完成 ,成型时模具不需顶出装置 ,且模具加工方便 ,制品外观无顶出痕且分模线较少 ,一模多腔 ,提高了生产效率。     

热水器花洒底座注塑模设计

通过对花洒底座结构、使用性能的分析,采用三板模点浇口、一模四腔形式结构方案,设计出抽芯机构和脱模机构。介绍了弯销侧向分型与抽芯机构工作原理,说明了模具的工作原理。经过生产验证,该模具结构合理,脱模顺利,模具寿命长,生产的产品质量较好。     

塑料压块多腔模具设计制造与产品注塑

通过分析塑料压块的结构特征,设计了一模十腔的两板式注射模具。采用模流分析软件进行CAE模腔流动模拟,分析产品成型过程。利用UG建模并进行模具结构设计。CAE分析减少了模具制造周期,提高了产品生产率。该模具结构设计合理,开、合模动作可靠,制品脱模顺利,可实现大批量生产,最终成型的产品完全达到了客户要求。     

硬质合金在粉末冶金模具中应用

<正> 粉末冶金零件的尺寸和几何形状精度主要由模具来保证。粉末冶金压模与冷冲模等有所不同,模腔不仅要承受一定的冲击力,而且模壁还要承受径向张力。模腔高度一般是产品高度的2.5～3倍,属于穿孔深腔模。模腔制造精度要比产品精度提高2～3级。模腔壁部不论是在粉末压缩时,还是将成型的制件脱出模腔时,都要与粉末或制件发生剧烈摩擦,引起模壁磨损。特别压制异型复杂、高度较高的压件,一般在生产四小时以     

电子陶瓷热压注模尺寸计算

<正> 采用热压注成形法制造的各种电子陶瓷零件,除热压注模具不同外,其余所使用的设备、工具及各工序工艺要求等都是相同的。因此,热压注模具是生产电子陶瓷零件最为重要的工具。设计热压注模,一是确定模具结构,二是确定模腔尺寸;而模腔尺寸乃是决定产品尺寸是否合格及模具磨损寿命的主要因素。至今在工厂流行的计算热压注模     

S型圆管弯曲模的设计和制造

用２段相隔一定距离的直线摸腔，替代整体加工较为困难和复杂的曲线模腔。完成对产品的加工制造。直线模腔加工舍不得并且可以同步、整体。加工，制造精度较高，还能根据不同开头的产品尺寸，通过调整模具的垫块高度以及上、下模各自的２个个分离模腔的间距，满足了产品要求，避免重新制造模具。     

真空硫化O形圈多腔模设计

O形圈在过去的生产模式中,主要靠普通平板硫化机单腔模为主,存在模具易损坏、硫化工劳动强度大、生产效率低和产品质量不稳定等缺点。为满足市场需求,提高效率与产品质量,介绍了一种真空硫化用多腔模设计,包括模具结构与型腔尺寸的确定与计算、模具的定位以及材料的选择。经实践验证,O形圈多腔模在实际生产中能提高产品质量与效率,降低劳动强度,满足正常的生产需求,具有良好的实用性。     

摩托车手柄压铸模浇注系统的设计与改进

分析了摩托车手柄零件的结构、尺寸和工艺特点,制定了压铸生产工艺,设计了上、下侧布置的一模两腔浇注系统,并在工艺试验基础上进行了改进,在合理的工艺参数配合下,模具能稳定连续地生产出合格产品。     

动模平移式多材质顺序注塑模具设计

为了解决动模旋转式多材质顺序注塑模具存在的体积大、制造成本高和生产效率低等缺陷,研究了动模平移式多材质顺序注塑模具。通过液压缸带动动模型腔平移,转换注塑位置,进行了不同型腔组合,以完成多材质的顺序注塑。结果表明,此成型方法不仅节省了设备及模具制造成本,而且提高了产品的生产效率。     

通风道栅门注射模设计

介绍了通风道栅门塑料产品的注射模结构.该模具通过变换不同的定模型腔,实现了由1副模具成型3种产品.同时该模具还具备侧向抽芯和强制脱模等功能,在整个产品成型过程中能实现全自动化生产.     

一模多种多腔塑料模具设计

根据塑件的结构、材料和生产批量要求,介绍了应用UG软件设计1套一模3种十二腔的塑料模具的过程。分析了塑件的成型工艺特点,阐述了该模具型腔布局、分型面设计、浇注系统和顶出系统的设计过程,介绍了模具的工作过程和注塑机型号的选择。经生产实践验证,该模具结构紧凑、运动平稳、顶出顺畅、取件方便和操作安全,成型的塑料件质量好,符合产品技术要求。     

汽车底板热锻模具结构优化

针对汽车底板热锻模具模膛较深并且狭窄,生产过程中锻件冷却快,模具容易发生断裂失效、顶杆磨损、出模困难等问题,利用Deform软件对原始锻模进行数值模拟。分析结果表明,汽车底板外形复杂、模腔深且窄,导致模具应力较大,容易发生断裂;顶杆孔位置不合理,导致顶杆易磨损,锻件顶出困难。通过采用优化模具成形面结构、调整顶杆孔位置及改进工序等方法,使预锻模具应力和终锻模具应力分别降低200和120 MPa。实际生产中,模具寿命由试制时的40件左右提高到现在的3705件以上,同时生产效率得到提高,出模也较容易。     

成形瓦形磁体湿压磁场自动模具的设计

1.概述一模多腔成形瓦形磁体湿压磁场自动模具是1985年我厂从罗马尼亚与 PHI—100型压机配套引进的。模具采用“封闭式”系统进行工作,技术难度大。引进的目的在于国产化。在对引进模具消化、吸收的同时,对其不完善之处进行了改善。成功地自行设计、制造出该类模具,并推广应用于国产压机。经五年多来的实际使用证明,自行设计,制造的一模多腔成形瓦形磁体湿压磁场自动模具的生产效     

药帽橡胶模具设计

为了优化药帽橡胶模具的结构,对成型工艺、模具结构、材料选择及热处理进行了分析,设计出了药帽橡胶模具.经试模证明,模具结构简单,制造维护方便,且运行可靠.结果表明,采用一模多腔的优化设计,提高了生产效率.     

螺旋伞齿轮闭式精锻模设计

介绍了螺旋伞齿轮闭式精锻新型模具结构,该模具采用浮动凹模和浮动模芯结构,锻件在2个凹模和2个模芯形成的封闭模腔中成形,生产的锻件无飞边。工艺试验表明:新型模具可显著降低锻压变形力、材料消耗和生产成本,提高了模具寿命和生产效率。