汽车加强板联合工装模具设计

以某型号汽车加强板为对象进行了冲压工艺分析,基于UG 7.5三维造型软件设计了一副汽车加强板联合工装模具,重点介绍了模具结构设计思路及其试模与生产过程。经生产验证,模具结构设计合理,运动准确可靠,零件质量符合客户要求,表明联合工装模具具有制造成本低,生产效率高的优点,能有效地降低企业整车开发制造成本及周期。     

一种简单高效注射模螺纹退牙机构设计

以某公司螺纹产品为例,选用结构简单可靠、制造成本低的高效注射模螺纹牙套齿轮齿条退牙机构设计方案,并对开模顺序、退牙机构、成型螺纹、排位、牙套齿轮齿条退牙机构的设计进行了阐述,对螺纹牙套定位方式以及注意事项进行了说明,试模结果证明本设计的结构简单,制造成本低,生产效率高。     

挖掘机中间架通用搭焊模具设计与制造

本文介绍了挖掘机焊接结构件产品中间架通用搭焊模设计及其制作、组装的关键技术。为工程机械行业实际生产中焊接结构件的工装设计与制造提供了技术参考。     

罐式集装箱罐体的焊接技术探讨

罐式集装箱的罐体是一种薄壁压力容器，它的制造有一定的技术难度。介绍了罐式集装箱罐体的下料成形、筒节组对、混合气体保护焊等重要工序的制造技术和制造工艺。并对集装箱罐体在制造中利用工装控制焊接变形，选用混合气体保护焊的最佳焊接参数完成罐体的单面焊双面成形，以及对重要工装的设计进行了详细论述。     

金属壳体拉胀模具

介绍了拉胀工艺在金属壳体制造中的优势、拉胀工艺要点、金属壳体拉胀模具的设计与制造以及试模过程。     

仪表传动轴注射模设计与制造

改进了仪表传动轴原设计，一次试制成功。对双层共12个不同方向同步抽芯脱模典型结构以及模具制造和试模时应注意的问题作了叙述。     

一种熔敷金属力学性能测试用试板焊接工装

制备熔敷金属力学性能测试时用的试板时,一种是利用焊接工装约束试板,一种是在焊前使试板反变形。前者使焊后的试板存在较大的焊接应力,而且这两种方法都是一种试板需要一套焊接工装,增加了生产成本。针对此问题,设计了一种熔敷金属力学性能测试用试板焊接工装,该工装中夹具体可在水平面旋转任意角度,托板可在垂直面内旋转30°以内的任意角度。该工装焊接中不对工件进行刚性固定,使工件自由变形,减少焊接应力;可在焊接装配时通过托板在垂直面内的旋转,给试板一个和预先估计的变形大小相等方向相反的人为变形,使焊接结构形状正确;当焊完一道焊道时,无需搬动工件即可实现工件的旋转,且旋转到所需要的角度后,可由限位装置限制工件的继续转动;工装中的刻度盘及铰链轴都有护板,便于拆装,以利于护板损坏时的快速更换。     

几种复杂工业铝型材挤压模具设计

介绍了4种典型的复杂工业铝型材的特点以及挤压缺陷.着重研究复杂型材的模具结构、尺寸设计,以及模具制造、试模修理等方面的关键问题.分析了这几种复杂铝合金型材模具的设计和试生产情况,结果表明:本设计能较好地保证产品质量.     

低压铸造汽车轮毂模具设计制造

1 轮毂横具结构特点及设计轮毂模具有3个主要部件(顶模、底模、边模).要求精度高,加工、装配、调整的难度大.汽车轮毂类模具的设计的关键是把握工装结构的特点和如何将计算机辅助设计技术应用于轮毂模具工装设计中,以保证车间的加工进度及保证模具制造的质量.利用CAXA电子图版、NX、I-DEAS等软件对手中的二维图纸资料和三维数据进行合理的改进处理后提供给加工车间.     

提高等温超塑成形效率的方法和实现数字化等温锻的途径

介绍了等温超塑成形的成形效率、热效率和锻造效率以及工装和模具制造、使用寿命和效率等方面存在的问题。提出采用自动化连续上料加热系统减少热损失和设备闲置时间；使用精密组批整体成形，压机双工作平台工装拆装、加热和冷却方法提高生产效率；使用芯模加框模的设计、采用不同砂型造型并利用真空浇铸的铸造工艺等手段解决大型、特大型工装和模具浇铸成形及使用寿命的问题。最后分析了等温超塑成形的发展趋势，提出了数字化等温锻造实现的途径。     

汽车发动机盖类制件共用开卷落料模设计与应用

传统的一个冲压件使用一副模具的生产方式,导致模具开发成本及周期增加,生产过程中生产不同的冲压件需要更换相应的模具致使生产效率低下。针对汽车发动机盖内、外板冲压件及开卷落料模结构相似的特点,研发了可实现多车型共用的开卷落料模,分析了该模具的工装设计要点,并将制造加工出的模具工装成功应用于某企业多个项目中。该结构有效地降低了模具开发成本及周期,连续生产无需更换模具,节省了换模时间,进一步提高生产效率。     

防撞梁用空心铝型材挤压模设计及结构改进

以防撞梁空心铝型材为研究对象,根据相关设计标准设计挤压模,利用数值模拟技术获得连续挤压过程中金属流动速度分布情况以及型材截面新旧坯料的变化过程,计算型材横向焊缝的长度,根据模拟结果,针对金属流动速度的不合理性,对分流桥、焊合室以及工作带等结构进行改进。改进后,型材出口处金属流速均匀,横向焊缝长度降低,试模试验与数值模拟结果吻合,为模具结构的设计和改进提供了指导。     

凸焊工装的结构分析及设计参数

汽车、摩托车、家电、健身器材等行业中，凸焊螺钉、螺母、加强板等产品结构的应用越来越普及，而在我国现行教材或设计资料中，有关凸焊工装的设计内容并不多见。结合在汽车行业多年来的实践经验，对凸焊工装的结构和设计进行了简要介绍。     

铝合金电动机外壳挤压模优化设计

分析了典型铝合金电动机外壳的结构特征和传统挤压模的设计,并对传统的模具设计参数进行优化改进,包括模具结构组成、分流孔的布置与结构、上模模芯结构、下模焊合室和工作带等。优化后的模具零件具有便于加工、使用寿命长、制造成本低及制造周期短的特点。     

三板式弹簧抽芯限位注塑模

<正> 我厂在设计9243/4KA轴承塑料保持架(聚甲醛)模具时,采用了三板式弹簧抽芯限位结构的注塑模。 这种结构具有工艺性好,制造周期短,试模、安装方便等优点。经过一段时间的使用表明,     

汽车散热器支架精铸无余量尺寸精度控制

针对汽车散热器支架生产中蜡模稳定性差、铸件无规律变形,从而影响装配的问题,设计了反变形型芯、蜡模使用辅助工装校形、铸件使用专用校形工装,最终拟定的工艺完全满足批量生产要求。     

门立柱自动焊内撑工装设计

为了保证门立柱焊接后不扭曲变形,需设计一套门立柱焊接整形工装。门立柱在焊接过程中出现焊瘤、焊穿及未焊透等焊接缺陷,经过多种焊接试验方法比较,发现设计门立柱专用内撑工装,门立柱焊接质量得到提升,门立柱产品焊缝外观检测、渗透检测、宏观金相检测均符合客户要求。试验结果表明,经过结构优化的门立柱专用内撑工装,且采用机器人自动焊,易脱模、焊接变形小、效率高、焊接质量稳定。     

薄壁空心铝型材挤压过程数值模拟及模具结构改进

以某薄壁空心铝型材为研究对象,基于塑性成型理论设计挤压工艺和模具结构,并建立有限元模型。根据模拟结果,在焊合室中设置阻流块并调整其结构尺寸可以平衡挤出型材的流动速度分布。经过多次改进,型材截面上的速度均方差(SDV)值由12.6 mm/s降低至1.5 mm/s,降低88.1%。数值模拟与试模试验吻合,根据改进方案优化模具结构,缩短模具设计、制造周期,减少试模次数,大幅度降低新产品开发成本。     

蓝牙配件注射模设计的改进分析

针对某型蓝牙配件结构,进行二次成型注射模设计,分析了其中设计重点.并在试模生产的基础上,提出试模过程中的典型问题.对相关问题进行分析并提出解决方案,为类似模具开发提供参考与借鉴.     

小支架多工位级进模设计

分析了制件的冲压工艺性,根据制件外形复杂,成形精度要求高的特点,重点阐述了排样设计,确定了模具总体结构,凸、凹模镶件固定方式以及条料的脱模、送进和定位方式。模具制造和试模过程比较顺利。