内燃机车滑动叉模锻工艺研究

分析成型滑动叉原工艺的不足,设计新的锻造工艺,将2个锻件叉口处对合,合体锻件变为形状简单、无叉口的长轴类形状,采用整体合锻方式模锻成形,使终锻由原1模1件变为1模2件,解决了原工艺生产中出现的锻造质量问题,可降低锻造成本,为同类锻件的工艺及工装设计提供一定的参考。     

摩擦压力机闭式模锻工艺的应用

叙述了闭式模锻工艺的实质、特点、方式及模具型式，列举了典型的闭式模具结构图。阐述了用闭式模锻工艺代替开式模锻的优点。文末提出了模具设计的基本要求。     

DK20连杆高能螺旋压力机精密模锻工艺

针对DK20连杆锤上模锻工艺的不足,提出了在高能螺旋压力机生产线上进行精密模锻的工艺方案,描述了各工步工装设计要点,对生产中存在的问题制定了有效的解决方案.与锤上模锻工艺相比,采用中频感应加热、三道次辊锻制坯,应用油压机先切边、再进行复合模冲孔和校正的工艺,减少了自由锻出坯、增碳调质、机加工大孔3道工序,实现了锻件余热调质,锻件制造成本降低20％以上,生产周期缩短50％.     

DK20连杆高能螺旋压力机精密模锻工艺

针对DK20连杆锤上模锻工艺的不足,提出了在高能螺旋压力机生产线上进行精密模锻的工艺方案,描述了各工步工装设计要点,对生产中存在的问题制定了有效的解决方案。与锤上模锻工艺相比,采用中频感应加热、三道次辊锻制坯,应用油压机先切边、再进行复合模冲孔和校正的工艺,减少了自由锻出坯、增碳调质、机加工大孔3道工序,实现了锻件余热调质,锻件制造成本降低20%以上,生产周期缩短50%。     

铁路货车MT-2型缓冲器中心楔块模锻工艺

对铁路货车MT-2型缓冲器中心楔块的模锻工艺进行了研究与设计.在分析模锻件的基础上,确定了工艺方案,进行了工艺设计和模具设计.通过工艺试验及试验件锻造缺陷分析,改进了锻模飞边槽结构,解决了试生产过程中产生的锻造折叠.经过批量生产验证,模锻工艺合理可行,能够保证产品质量达到技术要求.     

AlMgSil铝合金盖液态模锻工艺研究

介绍了AlMgSil铝合金盖液态模锻成形的工艺试验参数，模具设计，合金熔化及其操作。     

HXD3D机车定密封圈锻造工艺改进

介绍铝合金4A11毛坯采用锻造工艺生产,其锻造工艺与锻钢相比,在加热规范、金属流动性等方面有很大的不同,通过工艺试验,制定合理的工艺参数,设计专用模具,确定锻造设备,解决了毛坯在锻造生产中出现的质量问题,提高了锻造零件的质量,节约了生产成本。     

从《锻造工艺过程及模具设计》教材看锻造工艺发展的新进展

分析了2006年北京大学出版社和中国林业大学出版社共同出版的国家"十一五"规划教材《锻造工艺过程及模具设计》的写作特色。教材大量引用了国内外生产研发一线材料,适应净形和近似净形加工技术的发展现状,反映当代最新锻造技术成就,适于拓宽学生思维、扩大眼界、强化学生的基础,进一步提高材料成形与控制工程专业学生的教学质量。教材定位准确,突出实用性。充分反映了金属塑性成形方面的新工艺、新模具,采用新名词、新概念、新知识,新成果、新观点。教材注重基本理论,基本特征和性能及现行设计方法的理论依据和工程背景,理论联系实际,不但做到强调继承传统,而且推陈出新,厚今薄古,满足了国内锻造科技人员自学提高,拓宽视野,开阔思路的要求。     

高速切削技术在连杆锻模制造中的研究和应用

阐述了现阶段连杆锻模加工的主要方法,系统介绍了高速切削技术在加工连杆锻模中的应用。从高速切削技术加工连杆模具的优点着手,介绍了高速加工机床的特点,CAD/CAM设计、制造的优势,加工中关键技术工艺和参数的研究,并通过实际加工出的模具,进一步说明了高速切削的优势,包括生产时间短,产品表面精度高等,最后提出了我国在连杆锻模高速加工中存在的问题和解决方法。     

摇臂轴座精锻工艺及模具CAD/CAM研究应用

280柴油机摇臂轴座一改传统的铸造方法为精锻制造.分析了精锻工艺的可行性,介绍了高能螺旋压力机公称压力值的计算方法.在工艺及模具设计时,采用Pro/E三维软件建模方法,用CAD/CAM技术取代传统工艺、模具设计制造方式,实现无图化模具设计制造,并尝试在没有少、无氧化加热设备的情况下实现精锻,提升了工艺、工装设计及制造水平,产品尺寸精度、生产率、综合力学性能较铸件方案明显提高.该工艺的研制成功,解决了摇臂轴座断裂质量问题,保证了280柴油机的正常试验和工作,提高了柴油机的可靠性. 生产实践证明,工艺及模具设计合理,产品质量满足设计要求.     

锻造模的数控加工新工艺

针对原锻造模制造中存在的问题,提出新的加工工艺方案,主要针对4个方面进行了改进:热处理后进行粗、精加工;根据加工要求模具零件型面采用不同的加工策略;型槽直接测量取代样板测量;样件采用可加工塑料压塑成型。与原加工工艺相比,新加工工艺降低了生产成本,在模具零件加工精度、效率等方面都有明显提高。     

汽车齿轮轴闭塞式模锻成形工艺研究与试验

针对传统锻造工艺或铸造工艺生产汽车齿轮轴时效率低、质量差、寿命短的问题,根据工艺要求及齿轮轴的特征,提出了两种模锻成形工艺,即小飞边模锻成形工艺和闭塞式模锻成形工艺。通过刚塑性有限元法,利用Deform-3D软件对齿轮轴的两种模锻成形工艺进行了仿真,综合分析了材料填充规律、应力分布规律、成形力和合模力的变化规律及齿轮轴锻件的成形质量。结果显示:两种模锻成形工艺均能成形齿轮轴锻件,但是采用闭塞式模锻成形工艺获得的齿轮轴锻件的质量更好,同时也更利于模具寿命的延长。最后,通过闭塞模锻试验进行了验证,获得的齿轮轴锻件各部位均填充饱满,满足设计要求。     

铝合金热模锻润滑机理研究与应用

针对传统铝合金热模锻润滑剂进行成膜性和摩擦系数试验,结果表明,含磷酸盐水基石墨在模具表面形成化学反应膜,摩擦系数最小且随温度变化平稳;油基石墨和石墨润滑脂接触面大部分为薄膜润滑,试样表面光洁度较高.同时,针对石墨和油斑难清理及环境污染的缺点,提出一种新型环保无石墨润滑剂,可降低摩擦系数和提高试样表面光洁度.     

铲齿的模锻工艺设计

铲齿是一种常用的工程机械零件,该零件结构复杂,成形困难.联合锻造是有效地解决这类零件成形困难的方法.介绍了联合锻造成形工艺的特点,结合实际生产条件,以标准齿工件为例,采用联合模锻工艺,成功地解决了该零件模锻生产中出现的工艺缺陷.此类零件成形过程容易出现折叠和充不满,通过设计合理的预制坯,解决了变形时坯料的分配;用分步变形来控制冲孔变形量,避免了方口边缘充填不足和内腔折叠缺陷的产生,保证了复杂孔型的最终成形,实现了批量生产的目标.     

新型热作模具钢在气门精锻模上的应用

分析了气门精锻模具的工况条件及失效特点,研究了新型热作模具钢(RJD钢)的实验性能、热处理工艺及其在气门精锻模具上的生产应用.实验表明,RJD钢抗氧化性及热稳定性优于H13、8407钢,经1120℃淬火、620℃回火后硬度为53 HRC左右,RJD钢性能符合气门精锻模服役的工况条件要求.生产应用表明,RJD钢具有更突出...     

气门锻模渗硼工艺研究

针对3Cr2W8V钢制造的锻模,常规热处理后因变形或模腔起皱而失效,效率低、成本高等缺点,提出对气门成型锻模进行渗硼强化工艺研究,找到了适合于锻模渗硼的热处理工艺。锻模使用结果表明,使用寿命是原淬火+回火的2倍,社会效益与经济效益明显提高。