共查询到20条相似文献,搜索用时 15 毫秒
1.
2.
3.
4.
5.
起皱和拉裂是印涂铝盖在冲压拉深过程中的两大主要缺陷,合适的压边力对防止起皱和拉裂具有十分重要的作用。实际中,通常采用理论计算和模具调试的方法来获得合适的压边力数值,但理论计算方法计算复杂、可操作性差,而模具调试繁琐且费时费工。针对这一问题,以非线性有限元分析软件Dynaform为平台,对印涂铝盖冲压拉深工艺过程和压边力进行数值模拟和理论分析,确定了压边力的合理范围,并根据压边力范围试冲产品以确定最佳压边力。结果表明,1716印涂铝盖首次拉深的压边力数值的合理范围为7~8.8 k N,最理想的压边力数值在8.8 k N附近。该方法减少了压边力调试的盲目性,缩短了模具调试时间,减少了模具调试难度,最终达到降低产品制造成本的目的。 相似文献
6.
7.
8.
9.
10.
对汽车超高强度硼钢A柱加强板拐角开裂、起皱问题的优化方法进行了研究。利用CAE仿真软件AutoForm创建分析模型,进行热成形冲压仿真模拟分析,分析结果表明,该A柱加强板的拐角处易出现开裂和起皱现象。重点对起皱、开裂问题的原因进行了分析,认为产品结构不合理和工艺补充不优是造成拐角起皱、开裂的主要原因。从产品结构、工艺补充、坯料尺寸方面,经过多轮优化分析,有效地解决了A柱加强板拐角处的成形性问题。依据最优方案进行热成形工艺模具结构设计,经过铸造、机加、研配制造出满足设计要求的模具结构,并进行上机现场调试,调试结果与前期CAE分析结果一致。研究结果表明,前期CAE优化分析结果可以有效地指导现场生产调试,解决了拐角处的成形性问题,最终调试出合格产品,减少了零件开发的成本和周期。 相似文献
11.
12.
13.
应用DYNAFORM软件对汽车刹车盘拉深成形过程进行有限元数值模拟,通过对成形过程中圆角半径和形状毛坯的改变,对比不同工艺参数下对拉深质量的影响,从而可以预测潜在的成形缺陷,如:开裂、起皱和回弹等问题,最后得出较优的方案,缩短了模具设计及调试周期,降低了模具制造成本。 相似文献
14.
针对成形加强筋时产生起皱、翘曲、缩颈、裂纹的缺陷,进行成形加强筋的工艺分析计算,并在实际生产中进行试冲调试,经过批量生产后,总结了不同厚度、不同材料成形加强筋的最佳工艺参数。成形加强筋后,在零件不产生缩颈、裂纹的前提下,加强筋的高度h达到最大值,解决了提高零件刚度与产生裂纹的矛盾。利用成形设备油压机气垫力能够滞后于主缸压力的功能,改进模具结构,在模具结构上采用设备主缸压力压料、气垫反顶成形加强筋的新思路,解决了零件起皱、翘曲的缺陷,大大减少了校平的工作量,取得了较好的效果。 相似文献
15.
16.
在汽车研发过程中,为验证零件设计的制造可行性,装配焊接工艺的合理性,需进行样车试制,以提前发现问题,并在设计阶段将问题解决.软模开发能在短时间内,开发出成本低的零件,工艺及模具结构简单.但在模具调试时,容易出现开裂、起皱、甚至叠料缺陷.以某汽车轮罩为例,将CAE模拟分析技术引入软模开发中,缩短了调试时间,降低了修模成本,满足了软模开发的需要. 相似文献
17.
介绍了汽车覆盖件拉伸模的设计要点及主要的调试经验,并对汽车覆盖件在拉伸过程中容易出现的起皱和开裂现象进行了分析,从工艺分析、模具结构设计及调试等几个方面详细说明了拉伸模设计及调试的重要性。 相似文献
18.
钛合金钣金支架件因局部形状突变,成形困难易起皱。采用数值模拟,分析了毛坯形状、模具尺寸对零件起皱缺陷的影响。利用零件展开逆向修正优化,结合试验,在原毛坯缺口处设计有开口的新毛坯;考虑模具材料与钛合金线热膨胀系数差,设计模具尺寸,并进行了650、660、670和680℃下的热成形试验。结果表明,在板料变形集中处开口,能消除成形中起皱缺陷;成形温度影响零件成形品质,温度低、起皱未完全消除;温度高,表面优化加重,成本高,最佳成形温度为670℃。 相似文献
19.
《锻压技术》2021,46(6):91-98
汽车外覆盖件的表面质量直接影响整车的外观,是冲压成形领域关注的重点之一。针对SVW斯柯达品牌某车型侧围外板在冲压成形过程中出现的开裂、起皱、圆弧轮廓不平顺等一系列表面缺陷,从工艺设计和模具结构的角度分析了缺陷产生的原因。结合CAE模拟和现场调试,在满足试模压机和生产线压机不同工况的条件下,通过优化产品表面藏料工艺凸包,同时平衡压料力和整形力,解决了最困难的表面问题,达到了生产稳定性和产品质量的要求,并在此基础上,对工艺优化产生的经济效益进行了统计。对汽车行业侧围外板产品的零件设计、侧围冲压模具工艺和结构设计、侧围冲压模具调试均具有参考意义。 相似文献