压缩角对双腔微管挤出流动均匀性的数值模拟与分析

首先针对聚合物PP进行了流变实验,测得相应的性能参数,接着利用挤出数值模拟专用分析软件POLYFLOW,分析挤出流道结构参数中压缩角对双腔微管流动均匀性的影响,获得了相应的挤出速度分布场。数值模拟结果表明压缩角对挤出速度和均匀性有较大影响。     

聚合物熔体在L型异型材挤出口模内三维粘弹流动数值模拟~*

利用罚函数有限元法,采用PTT粘弹模型,对聚合物熔体在L型异型材挤出口模内的三维等温流动进行了数值模拟,得出了不同挤出量下的速度和应力分布。结果表明,流速在成型区内并在其入口附近达到其在口模内的最大值;剪切应力在成型区内并在其入口附近明显持续上升,达到其在口模内的最大值后迅速回落;第一法向应力差在过渡区内并在其出口附近达到其在口模内的最大值,此后在过渡区和成型区的结合面两端近距离内急剧下降,因此成型区和过渡区接合处是熔体流动不稳定的发源地;口模内最大剪切应力和最大第一法向应力差均随挤出量的增加而近似呈线性上升,而不会急剧增加。     

基于模拟退火算法的挤出模参数优化

建立了塑料熔体在异型材挤出机头流道中的流动均匀性模型 ,阐明了模具结构参数与流动均匀性间的关系,确定了塑料挤出模优化设计的目标函数和设计变量 ,并将一种改进的模拟退火算法用于流线型塑料异型材挤出机头的优化设计。实例表明所用方法对挤出模优化设计的适用性,该方法在利用经验的同时 ,优化了模具结构参数 ,提高了模具设计的智能化     

基于Moldflow的快速实现一模多腔进料平衡研究

通过Moldflow对1模2腔模具的浇口和流道尺寸进行调整,介绍了解决不同塑件的多型腔进料平衡问题的方法,归纳了浇口和流道进料平衡的调整方法,可对快速实现1模4腔或更多型腔的进料平衡提供借鉴。     

入口压力振动对聚合物熔体在异型材挤出口模内流动的影响

本文利用ANSYS软件对受口模入口处周期性振动的压力驱动的非牛顿幂律聚合物熔体在“L”形和“Y”形异型材挤出口模内的三维等温流动进行了研究。研究表明口模内压力和速度均与入口压力同频地振动 ,但速度的振动滞后于压力 ,而且它们的振动都沿挤出方向衰减。当入口压力的振幅增大或频率减小时 ,口模内压力和速度的振幅都增大 ,并且入口压力振幅越大这种现象越明显。振动的引入可以增大熔体的流量 ,其流量随入口压力振幅和频率的增加而增大 ,并且振幅越大、频率越低则流量增加越快。振动的引入可以减小口模内的压力降 ,因此可减少生产中所需能量。     

多腔铝型材挤压模的金属流动特性分析与模拟

以非对称的双空腔型材为研究对象,采用Altair HyperXtrude软件,假定模具是刚性的而对挤压进行模拟,在不同的挤压速度和铝棒温度条件下,验证了3种不同模具中的金属流动特性。所用的挤压铝棒为6063合金。采用了分割法来进行流态分析、腐蚀剖面,并重建完整的流态。通过这个方法研究了焊合的演变及其特征,以及连续挤压过程的横向焊缝的流态。将所得结果与实际实验结果进行了对比,证明了实验所用的分析方法可准确并有效地对金属流动进行分析。     

振动场作用下聚合物熔体在L型挤出口模内的流动分析

利用ANSYS软件对受口模入口处周期性振动的压力驱动的非牛顿幂律聚合物熔体在“L”形异型材挤出口模内的流动过程进行了三维等温数值模拟,以曲线图、等值线图和等值面图的形式展示了不同条件下的反映流动全貌的速度场、压力场和应力场。结果表明:由于振动场的引入,熔体速度、压力、应力均产生振动,其频率和入口压力的振动频率相同,但振幅从口模入口至出口逐渐衰减,直至消失;压力从口模入口至出口近似线性递减,但在入口附近有一个急剧下降而后又短暂上升的过程,这是因振动的引入而产生的特殊现象。     

一模多腔点浇口压铸模设计

介绍了一副在卧式冷室压铸机上使用的二次分型、一模多腔点浇口压铸模。浇注系统的布置及模具结构可使浇注系统自行脱落,通过理论计算确定了浇注系统的相关参数。     

镁合金及纯铝连续挤压流动均匀性对比研究

根据连续挤压扩展成形的特点,基于Deform-3D软件建立镁合金及纯铝的刚塑性有限元模型,进行连续挤压过程的数值模拟,分析挤压轮转速、产品宽度和金属流动通道长度对两种材料流动均匀性的影响程度。模拟结果表明:随着挤压轮转速的提高和产品宽度的增大,镁合金及纯铝在模具定径带处的流速均方差均增大,两种材料的增大速率相近,并且镁合金的流速均方差均大于纯铝的;在板材连续挤压扩展成形中,流动通道长度的改变导致纯铝在模具定径带处的流速均方差的变化幅度比镁合金大。     

多腔壁板铝型材挤压过程模拟与模具设计

以典型的多腔壁板铝型材为例,应用Pro/E建立了分流组合模的几何模型,利用锻造专用有限元软件对多腔壁板铝型材挤压过程进行了数值模拟,并对多腔壁板铝型材挤压模设计以及挤压过程数值模拟中的关键问题进行了研究,以期提高模具设计质量和效率,实现模具开发的高质量、低成本、短周期。     

塑料异型材挤出模模头熔体压力分析

根据U-PVC的熔体特性,确定U-PVC熔体为非牛顿流体,引入拉比诺维茨修正的哈根-伯肃叶公式,介绍了塑料异型材挤出模模头的熔体压力理论分析方法和模头流道压力计算方式,对熔体压力在模头中流道的分布和影响压力分布的要素进行分析,通过与生产过程中所测熔体压力数据进行对比,确定该压力计算方法的准确性,为U-PVC塑料异型材挤出模头的熔体流道压力的设计提供理论依据。     

热成形模具冷却系统流量分配均匀性研究

针对热成形模具复杂并联管路冷却系统的流量分配均匀性问题,通过建立某车型前防撞梁热成形模具冷却系统模型,利用STAR-CCM+软件对冷却系统的流量分配进行数值仿真分析,研究管路长度和进口流量对冷却系统管路流量分配的影响,并利用模具冷却系统流场状态检测平台进行验证.结果表明,流场分布的模拟结果和试验结果一致.管路长度和进口...     

PA 66中空异型材挤出模设计

通过对异型材截面形状及原材料挤出成型性能分析,设计了正确的口模形状及合理的流线形流道;针对25%玻璃纤维增强的PA66原材料,模具设计了塑化、分流性能较强的滤网式装置,模具结构紧凑合理、易于装配,能够生产出符合尺寸精度要求的型材。     

复杂多腔铝型材挤压过程数值模拟与模具设计优化的实践应用

针对某复杂多腔铝型材,基于塑性成型理论设计挤压工艺与模具结构,并利用数值模拟技术分析验证方案的可行性。根据模拟结果,优化设计模具桥位、分流孔,合理设置阻流块以平衡挤出型材截面各部分的速度均匀性,经过多次改进,型材截面上的速度差值由76.4 mm/s降至30.8 mm/s,降低了59.7%。实践应用结果表明:数值模拟与试模试验相符,根据改进方案优化模具结构可以缩短模具设计和制造周期,减少试模次数,降低新产品开发成本,提高铝型材生产的经济效益。     

挤压模障碍角作用质疑

型材挤压的流动均匀性关系到制品尺寸的稳定性,目前常用的控制流动的方法是调整挤压模工作带的大小,采用先导模、扁挤压筒、开促流角、开障碍角等措施。开障碍角的办法由于其自身的可操作性问题和增加阻力机理不明确,并没有广泛地应用。针对这一情况,文章对障碍角的作用从模拟实验和理论角度进行了探讨,试图澄清障碍角作用的误区。