基于遗传算法的零件多工艺流程生产决策

针对具有多工艺流程的零件生产,提出采用遗传算法来解决车间生产的排产问题。以满足用户交货期等为约束,以生产成本最低为目标,建立多工艺流程零件排产的决策模型。采用遗传算法对调度求解空间中的加工路径在搜索规则的约束作用下进行遍历,最终寻找到能够满足要求的最优的调度方案。最后,用实例验证了该方法的可行性。     

精益生产在精冲车间的应用

为提高国内精冲行业的生产管理水平,对精益生产在精冲车间的应用进行了研究。对精冲车间进行调研之后发现,工厂目前存在参数难以持续优化、排产订单应变差、生产过程数据获取实时性差等问题。据此,提出了一种在精冲车间应用精益生产的管理模式,基于该模式,使用Microsoft Visual Studio 2013 C#和Microsoft SQL Server 2014开发了一套精冲车间精益生产管理系统。与传统生产管理方式相比,该系统根据精冲生产及行业需求特点,通过数据库分析,能够持续对工艺的生产参数、创新工艺技术进行优化,提高生产能力。采用智能排产技术后,车间能够从容地应对由于市场波动引起的订单变化,降低了中间库存,有效地提升了生产管理效率,有利于国内精冲行业的可持续性发展。     

生产周期——交货期双目标生产车间调度优化

目前生产车间调度问题研究主要集中在单目标调度问题上，离实际调度问题还有很大差距。文章结合实际，将遗传退火算法与双向调度策略相结合，研究了工艺路线可变的以生产周期和关键工件交货期为目标的生产车间调度问题。双向调度策略既满足了客户的要求，又考虑到了车间生产效率，具有很强的实际应用价值。遗传算法和模拟退火算法的结合，充分发挥了遗传算法良好的全局搜索能力以及模拟退火算法能有效避免陷入局部极小的特性，具有很好的收敛精度。最后给出的仿真结果证明该算法是可行的，并具有明显的优越性．     

冲模自动精益排产系统在车间的应用

通过在冲压车间对模具生产线进行排产精益改进实践,开发了冲压车间模具自动精益排产系统,实现了冲模生产计划自动长周期排产,车间管理人员每周花费在生产安排的时间下降了90%以上,还实现了模具生产线入库干涉核查、实际盘点核查及系统修正功能、生产计划执行跟踪与问题自动输出功能和自动报表等功能。     

基于遗传算法的MT0型企业生产排产的研究

文章针对MTO型企业,在分析其排产特点以及对企业排产过程的进一步约定的基础上,运用线性规划理论建立了MTO型企业生产排产的一般模型,并提出使用自适应遗传算法来求解排产模型。通过此方法,企业能够确定所有订单产品的每一道工序的最早开始执行时间和完成时间,从而可以在确保订单不延期的情况下,能以最有效地方式来安排企业的生产过程,制定一个最合理的生产排产计划。通过模拟,验证了该方法求解企业排产问题的可靠性和实用性。     

基于混合遗传算法的多目标柔性作业车间调度问题研究

针对柔性作业车间调度问题,提出一种改进的遗传算法,该算法考虑车间生产实际,使交货期短、成本降低、生产效率提高、资源利用率提高等建立多目标优化模型。对传统遗传算法进行一系列改进,在遗传算法的基础上,改进编码方式和遗传算子,结合精英保留策略和小生境技术,使算法的收敛性和多样性进一步优化,采用权重系数变化法计算染色体的适应度。仿真分析表明,提出改进后的混合遗传算法能有效解决柔性作业车间多目标调度优化问题。     

基于混合遗传算法的车间动态调度研究

针对扰动事件影响下的车间调度问题,基于事件驱动策略和滚动窗口技术,综合考虑完工时间与交货期,建立了作业车间动态调度模型。为了求解该模型,设计出模拟退火遗传算法,对算法的编码解码、遗传算子等方面进行改造。通过仿真得到初始调度方案,然后在此基础上,采用动态调度策略对交货期提前、机器故障、部件残品扰动事件进行了研究。通过对某公司产品进行实例验证,结果表明上述研究能够得到满意的调度方案。此模型和算法是可行且有效的,可以较好地应用到企业实际生产中。     

基于遗传算法的MTO型企业生产排产的研究

文章针对MTO型企业,在分析其排产特点以及对企业排产过程的进一步约定的基础上,运用线性规划理论建立了MTO型企业生产排产的一般模型,并提出使用自适应遗传算法来求解排产模型.通过此方法,企业能够确定所有订单产品的每一道工序的最早开始执行时间和完成时间,从而可以在确保订单不延期的情况下,能以最有效地方式来安排企业的生产过程,制定一个最合理的生产排产计划.通过模拟,验证了该方法求解企业排产问题的可靠性和实用性.     

制造车间工程变更产品交货期预测研究

关于制造车间工程变更评审时对产品交货期难以预测这一实际问题,建立制造车间工程变更产品交货期预测方法.首先,确定产品中变更零件的数量、零件生产的关键路径和相关工序的关键资源,并构建资源集合这一能力校核对象,通过基于能力约束的计算获得关键负荷指数以编制零件计划,然后利用基于MBOM结构树的工程变更产品交货期预测算法获得产品的交货期.最后通过一个复合材料制造车间的实例验证了该方法的可行性.     

考虑瓶颈工序外协的模具车间调度研究与应用

瓶颈工序是工件生产流动的窄口,直接影响产品的交货期和制造成本。模具生产为典型的多品种小批量生产方式,生产节拍难以控制,生产调度困难,瓶颈工序直接制约车间产量的提升。以最大化利润为调度目标,研究考虑瓶颈工序外协的调度算法,并在某公司模具车间进行运用,取得了较好的效益,验证了该调度算法对多目标柔性作业车间的指导意义。