铍青铜零件弯曲工艺及模具设计

从铍青铜的力学性能和零件的结构要求入手,分析了弯曲件的成形工艺特点.由于零件厚度薄、多向弯曲、回弹量大且相互影响,用常规回弹补偿法很难确定回弹规律.实际分析发现,用有限元模拟法很难得到合适的修模尺寸,而对铍青铜零件在冷成形前进行固溶处理,成形后进行时效处理,具有成形时塑性好,成形后弹性极限高等特点.本文介绍了热处理方法,设计了相应的模具结构.结果表明,该方法能有效解决零件成形后回弹难以控制的问题并且可以应用于类似零件的弯曲成形.     

三通零件成形过程的数值模拟研究

为了解决三通零件加工时材料利用率低、模具寿命短、性能差等问题,针对三通零件的几何形状特点,通过有限元分析软件MSC-Superform模拟三通件不同多向加载方式的成形过程;通过对多向同步、分步、顺序加载三种不同成形方式下的金属流动规律的比较,确定了多向同步的加载方式为最佳方案。     

U形支承件弯曲模设计

以U形支承件弯曲为例,分析了弯曲成形工艺,针对外观件不能有明显压痕和拉丝痕的特点,将凹模设计成圆柱滚子结构,实践证明这种结构可以减小弯曲时的摩擦阻力,降低摩擦热量,延长模具零件的使用寿命,保证成形零件的质量,对类似零件的成形提供一定的参考作用。     

摆块式弯曲模具摆块机构的图解法设计

冲压生产中经常会遇到圆环形弯曲件,这类零件如果采用多道工序加工,工艺过程复杂,零件的加工成本高.若采用带摆块凹模的一次弯曲成形模,可简化工艺过程,降低零件制造成本.文章介绍了圆环形弯曲件一次弯曲成形模具的摆块机构的图解法设计.     

多向加载近净成形研究动态

通过主动控制不同方向、不同成形阶段的多向加载条件并配合模具、变形温度等成形条件,可有效控制变形,提高坯料的成形性能,以获得预期的结构形状及组织状态的零件,实现净成形或近净成形,为难变形材料的复杂整体构件的精确塑性成形提供了一条有效途径。多向加载技术在蒙皮拉形、管材挤胀、环件径轴向辗扩、多向模锻等塑性成形工艺中都得到体现,但其工艺通用性差,需要专门的设备,不同成形工艺甚至当成形零件不同时,其变形机理亦迥异。评述了目前多向加栽成形工艺的应用与国内外研究现状,指出了该工艺在体积成形中应用发展需要解决的关键技术问题。     

管形件毛坯展开长度的探讨

通过一个弯曲零件的两种不同成形方法，说明弯曲件的毛坯展开长度不仅与弯曲半径Ｒ、材料厚度ｔ、弯曲系数Ｋ有关，而且还与弯曲件的成形机理、弯曲方法、模具结构等诸因素有关。     

船用双曲率板件冷压成形回弹模拟与试验

针对船用双曲率板件冷压成形,选取以弯曲变形方式为主的冲压方向,能够提高零件冷压成形性能,但是,回弹是板料弯曲成形中不可避免的问题之一,严重影响了板件冷压成形精度。分别采用动力显示算法与静力隐式算法对双曲率板件冷压成形与卸载回弹过程进行有限元模拟,并基于回弹预测对模具进行了3次迭代补偿设计。板料最终厚度减小不超过10%、增加不超过5%,未产生严重减薄与起皱缺陷,零件成形尺寸与设计尺寸之间的偏差小于3 mm,形状偏差降低了50%以上,有效地提高了其成形精度。对该双曲率板件进行冷压成形试验,通过测量零件形状和尺寸,验证了零件的冷压成形符合设计要求。     

方形三通件多向加载过程金属流动研究

利用有限元分析软件MSC/Superform来模拟方形三通件的多向加载成形过程.通过分析等效应变图和金属流动速度矢量图,揭示了方形三通件金属流动的规律,为此类零件的工艺设计提供了有价值的参考依据.模拟结果表明,在整个多向加载过程中,金属的流动变化情况比较复杂.采用多向同时加载成形方形三通件是可行的,可节省工序.提高材料利用率.     

多爪零件的弯曲模设计？

1.零件的特点分析图1是所要弯曲成形的多爪形零件。它的特点是形状复杂、弯曲爪多、具爪中带爪,爪爪相连,方向不一。该零件若按常规的分步法弯曲,需要数套模具。正因为参与弯曲的模具数量多,零件在弯曲后积累误差较大,精度下降。且成形效率低,制造成本高。如果能采用一套弯曲模将各爪弯曲成形,则可消除以上问题。     

卡环弯曲工艺及模具设计

通过对卡环弯曲成形的工艺分析,阐述了圆管形件弯曲成形工艺及其模具设计的特点;分析了凹模摆块机构的几何运动,设计了相应的弯曲模结构,可为类似零件的成形提供参考。