薄壁铝合金管手动折弯模

为了实现壁厚较薄的铝合金管材折弯,设计了一套手动折弯模,通过手动施加给折弯模具折弯力来实现薄壁铝合金管的折弯成形。薄壁铝合金管在折弯成形过程中首先对管材一端进行固定后,再通过折弯模具旋转运动依次逐步折弯成形,最后根据模具固线板长度来截取铝合金管折弯件的长度。在折弯成形过程中成功解决了折弯件的褶皱、压扁等缺陷,加工出的零件符合图纸要求,保证了产品质量,提高了生产效率。     

适用于铝合金板材成形的无压痕弯曲模具设计

铝合金板材在弯曲成形过程中,使用传统的折弯模具很难满足零件表面质量的设计要求。本文通过研究铝合金材料的成形特点和折弯模具的工作原理,将折弯过程中的滑动摩擦改为滚动摩擦,设计适用于铝合金板材折弯成形的无压痕弯曲模具,满足零件表面质量要求。     

基于案例推理的折弯排序方法研究

本文以钣金折弯件为研究对象,提出了一种以知识库为基础,以推理机为核心来获取弯曲件折弯工序的方法。采用面向对象技术表示实例,创建了实例知识库。利用基于案例的推理(CBR)方法获取目标零件的折弯工序。该方法能够充分利用实例加工知识,减少了试折弯次数,从而提高了折弯工艺知识的利用率和折弯件的加工效率。     

双向滑块折弯级进模设计

详细介绍了一种双向滑块折弯级进模结构，并介绍了滑块的加工方法。这种双向滑块折弯结构具有实用意义，对同类型的零件加工有一定的参考价值。     

折弯零件面向加工的基于特征设计系统

本文提出了一套新的特征信息描述方法和系统结构，据此建立了折弯零件的设计特征库，实现了零件的基于特征设计。根据并行工程设计方法的特点，提出了面向加工的设计系统结构，总结了折弯零件的工艺约束和可制造性规则，通过将这些约束条件引入产品设计阶段，使产品设计和可制造性评估成为并行的活动，实现了面向加工设计的功能。     

折弯零件面向加工的基于特征设计系统

本文提出了一套新的特征信息描述方法和系统结构，据此建立了折弯零件的设计特征库，实现了零件的基于特征设计。根据并行工程设计方法的特点，提出了面向加工的设计系统结构，总结了折弯零件的工艺约束和可制造性规则，通过将这些约束条件引入产品设计阶段，使产品设计和可制造性评估成为并行的活动，实现了面向加工设计的功能。     

汽车样件快速试制工艺

分析了零件成形特点,确定试制工艺,通过三维软件钣金模拟展开坯料,运用激光切割下料,数控折弯快速成型,以较低的成本完成了样件制造,有效保证了零件的加工精度及加工周期。     

铝合金折弯成形有限元分析的工程化应用

在轨道车辆制造领域,常利用金属塑性变形的特点,通过一定方式对金属板料施加压力,使其产生所需的塑性变形,从而获得满足需要的各种形状的零件。针对铝合金折弯基础件,根据过程仿真与现场实测,验证了78°R5上模、V口25 mm下模条件下,最小折弯尺寸为16.5 mm的理论计算方法。通过调整摩擦系数,验证了目前润滑条件下最小折弯尺寸为22 mm,并再现了基础试验件折弯加载及卸载的变形过程。     

铝合金零件面轮廓度保证方法研究

薄壁铝合金件一般以Al-Cu-Mg和Al-Zn-Mg-Cu为基的合金,即2XXX（硬铝合金类）和7XXX（超硬铝合金类）系合金作为原材料,加工过程中产生的内应力、切削力和夹紧力容易使零件产生变形。为了加工出符合图纸技术要求的薄壁铝合金零件,以某铝合金零件面轮廓度保证方法为例,从加工工艺、工装夹具两方面分析了对面轮廓度指标的影响。通过分析可知,不同的加工顺序会对零件产生不同的变形,粗加工宜优先加工材料去除量大的部位;不同的工装夹具会对零件产生不同的作用力,薄壁零件的受力方向宜垂直于较大接触面的方向,减小零件的变形。通过三坐标测量仪使用定点测量的方式对加工后的铝合金零件进行面轮廓度测量。结果表明,该铝合金零件可满足零件面轮廓度0.20mm的要求,达到使用要求。该方法可以为后续高精度轮廓度零件的工艺设计提供参考。     

板材折弯的自动工艺规划系统

本文利用基于特征信息建模建立产品的设计模，讨论板材折弯零件加工特征的定义和自动提取问题，然后总结折弯工序编排的决策知识的规则。并在此基础上开发材折弯自动工艺规划系统，实现了ＣＡＤ和ＣＡＭ之间的连接。     

折弯校正一体化机构在级进模具设计中的应用

针对特殊折弯成形工艺特点,介绍了一种新型折弯校正机构.分析了其工作原理及设计要点,并与传统校正机构进行了对比.这种新型折弯校正机构在实际生产中,具有降低成本,提高效率的优点,有很大实用价值.对同类型的零件加工也有一定的借鉴参考作用.     

P70纵向梁折弯工装的改进

为了提高P70通用棚车纵向梁的折弯效率、质量及消除折弯过程中的安全隐患,分析了纵向梁结构、折弯生产操作过程,通过设计专用工装优化折弯工艺。结果表明,专用工装能够使生产效率得到提高,但由于零件结构限制,使用这2种专用工装生产均存在一定局限性。最终,为了确保安全及实现柔性加工,选择专用折弯下模的方案。     

折弯凸模的感应加热淬火

针对折弯凸模的具体结构,分析确定了感应加热淬火方案,设计了合适的感应器及合理的反向变形方案来补偿淬火变形,从而满足了零件设计要求。此种方法适合大多数同类折弯凸模的热处理,增加其加工性能,延长使用寿命。     

录音机开门推板级进模设计

录音机机芯的开门推板外形零件为不规则的多向弯曲件且弯曲精度要求高,零件折弯高度大.折弯变形后,条料在向下一工位送进时,折弯部分受到模具结构的干涉,模具结构设计难度大.在综合考虑零件加工的工艺方案后,确定采用整体式加必要镶件的组合凹模,两件对排10工位级进模生产,设计出有容料槽的加强型卸料板.本文在模具结构上解决了条料折弯后送进的干涉问题,并取得了良好的使用效果.     

6060与6005A铝合金挤压管材折弯性能研究

对6060与6005A两种铝合金挤压管材进行折弯性能试验研究,发现6005A铝合金挤压管材的折弯性能优于6060铝合金的。在挤压工艺不变的条件下,通过调整时效制度可以改变管材的折弯性能,6005A铝合金管材在145℃保温5 h时效处理后,其折弯性能和其他力学性能均可满足客户的要求。     

ZY-WR14耐磨铝合金的研究与开发

<正>众所周知,基于发动机零件、自动和手动变速器零件、动力转向液压泵零件、空调压缩机零件、活塞等的使用要求,通常使用的是耐磨性能良好的过共晶铝合金ADC14。ZY-WR14是在研究了ADC14材质特性的基础上,进行改进和提高,通过实验开发出的一种对比ADC14耐磨性能更好、偏析小、成本更低的新型耐磨铝合金。     

复杂铝合金零件的加工工艺

铝合金零件由于其质量轻、容易变形、强度高等特点,在机械行业及航空领域应用特别广泛。立体工件在数控铣加工中因为有较多的加工工序及装夹次数,具有典型的装夹不平和偏心等问题。分析并制定了复杂铝合金零件的加工工艺,并解决了加工的问题。     

基于BP网络预测高速铣削加工薄铝制件尺寸误差的动态分布

为了有效控制高速铣削加工超薄铝合金零件工艺过程,保证工件的加工质量和提高加工效率,需要及时掌握加工过程尺寸分布及其变化规律。为此,提出一种基于人工神经网络预测高速铣削加工超薄铝合金零件尺寸误差动态分布的方法,该方法在实际应用中取得了满意的效果。     

铸造铝合金围框的加工工艺探讨

由于铝铸件刚性差,加工铸铝零件尤其是薄壁铸件时极易变形而影响加工精度。本文以典型的薄壁铸造铝合金围框零件为例,通过对铸件的结构工艺性分析,设计了合理的铸件加工工艺,解决了该铸件的加工问题。本文方法对于其他类似结构的薄壁铝合金铸件的加工也具有一定的参考意义。     

一种超窄边折弯件工艺的研究

通过一种超窄边折弯件加工方法的分析,从方案一的冲压加工与机加工结合的常规工艺流程,到方案二的全冲压加工的改善工艺流程,再到方案三的采用凸模定位冲压成形的工艺流程,介绍了工艺设计的改进过程。结果表明,凸模定位的成形工艺方法,适用于超窄边折弯类工件的冲压加工,解决了类似零件冲压成形过程中极易发生微量偏移的问题,提高了生产效率,降低了加工成本。