大型薄壁铝合金减震塔砂型铸造技术研究

针对减震塔铸件结构特点,分析了减震塔铸造工艺难点及要点,开展了A357合金成分控制、合金熔体净化、合金晶粒组织细化、薄壁件完整充型、尺寸精度控制及内部质量控制研究。研究结果表明:通过合金成分控制,合金熔体净化、合金变质及晶粒组织细化,获得本体各向同性、力学性能优异的A357铝合金减震塔铸件;铸件采用精密砂型调压铸造方法,优化浇注系统,在筋条交接厚壁处进行激冷的铸造工艺,高过热度浇注,并结合保温涂料及增强砂型排气,获得充型完整、内部质量优良的减震塔铸件,达到设计要求;另外,通过减震塔分模设计及优化,整体外型及内芯分型面阶梯齿状配合,定位销与定位套镶嵌固定的方式,并结合热处理防变形工装,使铸件尺寸满足设计要求。     

铝合金精密薄壁耐压舱体铸造成型

简述了在空气或水流压力载荷环境下工作的精密承压舱体的结构特点与选材原则,介绍了铝合金铸造成型技术在美国导弹舱体制造中的典型应用,分析了某耐水压铝合金薄壁结构舱体的砂型差压铸造成型过程。     

大型复杂薄壁铝合金铸件的砂型铸造

一、概述 图1所示的铸件为我厂某产品底座。材料为Z L101,铸件最大外形尺寸φ1040mm,高410mm。φ1040大平面和高410的竖板、过桥壁厚名义尺寸均仅有4mm。     

大型薄壁铝合金铸件树脂砂型低压铸造设备的研究

介绍了一种树脂砂型专用的低压铸造设备,适用于优质大型薄壁铝合金铸件的生产.设备工作时,熔体在压缩空气的作用下按设定工艺自下而上充型,并在压力下凝固成形.该设备使用了自行研制的组合阀,具有良好的压力跟踪性能.充型速率、加压顺序和加压时间等工艺参数均由自行研制的控制软件精确控制.利用该设备,铸件单件浇注重量1.8 t.与传统的重力铸造相比,低压铸造生产的铸件易获得良好的冶金质量,组织致密,抗拉强度和延伸率高.用该设备生产的A357铸件,其本体切取试样σb＞320 MPa,δ＞5%,针孔度级别低.目前国内已有几家单位采用这种设备和工艺,生产出了优质大型薄壁铝合金铸件.     

大型复杂薄壁铝合金精密铸造的技术关键

本文根据实际考察和文献所得到的资料,并且结合国情,提出了发展我国大型复杂薄壁铝合金熔模精密铸造的技术关键及解决途径。作者认为,这是推动我国熔模精密铸造技术赶上世界先进水平的重要环节;同时,这一技术的发展,也将提高我国航天、航空、电子和兵器等工业的制造能力。     

精密铸造复杂薄壁铝合金支架

某典型复杂薄壁铝合金支架铸件采用ZL114A合金,基于支架铸件结构形状与铸造工艺难点分析,试验设计了熔模与石膏型复合型壳结合低压铸造成形工艺进行生产。结果表明,通过在铸件薄壁区域增设加强筋与排气条、优化低压充型及T6热处理参数,有效解决了薄壁支架铸件的浇不足、缩松等缺陷,生产出了高性能的合格铸件。     

大型薄壁复杂铝合金精密铸件石膏型调压铸造工艺

1 项目概况 大型薄壁复杂铝合金精密铸件石膏型调压铸造项目是在我们完成的高强度铝合金石膏型真空吸铸工艺项目基础上提出的。 1994年我们成功完成了山东省科委基金项目石膏型高强度铝合金真空吸铸工艺,解决了当时小型薄壁复杂铝合金铸件在国内无法生产的问题,是针对涡轮增压     

低压铸造大型薄壁铝合金机座

从分型面、浇注系统、铸型结构、砂芯等方面叙述了大型薄壁铝合金机座低压铸造工艺设计的原则,介绍了浇注工艺的有关参数确定。     

熔模精密铸造工艺生产高强度铝合金大型铸件的实践

论述了如何解决某大型高强度铝合金铸件在生产实践中出现的问题,从合金熔炼工艺及热处理工艺等方面提出了改善铸件冶金质量及力学性能的措施,使该铸件冶金质量及力学性能大幅度提升,X光合格率由原来14％提高到90％,抗拉强度达到470 MPa以上的由原来20％提高到92％,伸长率达到3％以上的由原来10％提高到93％.     

大型铝合金薄壁件低压铸造工艺研究

采用有限元模拟仿真软件结合正交试验方法,对铝合金汽车座椅骨架低压铸造工艺进行数值模拟,研究了低压铸造加压工艺参数对铸件缩松、缩孔、充型及凝固规律的影响。结果表明,当充型时间为1.5s、增压压力为7kPa及保压时间为100s时,铸件缩孔、缩松率最小,且成形质量最佳。     

大型薄壁铝合金精铸型壳的研究

本文研究了乳胶和水对型壳性能的影响。实验结果证明,乳胶加入硅溶胶后,提高了型壳的湿强度、透气率,降低了型壳的残留强度,实验中找出了乳胶和硅溶胶配比的优化方案,制出了高质量的型壳,并成功地用于太型薄壁型壳的批量生产。     

复杂薄壁精密铝合金铸件铸造技术进展

介绍了砂型、石膏型和熔模铸造复杂、薄壁、精密铝合金铸件的优势和缺点,以及这些铸造技术的最新发展情况。近年来发展应用的铸造技术有:差压、调压砂型反重力铸造技术,硅橡胶模-发泡石膏型-低压石膏型铸造工艺技术,以及Sophia熔模铸造技术等。我国在复杂、薄壁铝精铸件研究及生产方面已取得很大进展,但与国外先进水平相比,仍有一定差距。     

大型铝合金薄壁件低压铸造工艺模拟

采用有限元模拟仿真软件结合正交实验方法,对铝合金汽车座椅骨架低压铸造工艺进行数值模拟,研究了低压铸造工艺参数对铸件缩松缩孔、充型及凝固规律的影响。模拟结果表明,当浇注温度为720℃、充型加压速率为920Pa／s及模具预热温度为380℃时为最佳工艺参数,铸件缩孔孔隙率最小,且成形质量最佳。     

大型薄壁铝合金铸件的铸造工艺

阐述了大型薄壁铝合金产品的铸造工艺设计,介绍了该产品的生产验证过程。结果显示,使用低压铸造和3D打印技术相结合的生产工艺,可以在一周内完成该产品的制造,且产品整体质量良好,完全符合技术要求。     

大型薄壁铝合金箱体的铸造工艺

大型薄壁铝合金箱体铸件易产生欠铸变形及裂纹缺陷，本文在铸造工艺上采取了冷硬树脂砂组芯造型，让大平面向下；在浇注系统设计方面，采用底注开放式浇注系统，开设多个内浇道，在铸件两侧底平面同时浇注，适当提高浇注温度等。此外，还采取对铸型喷乙炔烟涂料，正倾斜浇注，提高浇注压头，增设防裂筋等措施，从而获得合格铸件。     

ZL205A高强度铝合金薄壁壳体铸造工艺研究

某航空壳体铸件为ZL205A铝合金,其壁厚不均,最小壁厚2.2 mm.根据其结构特点及合金性能,确定了砂型铸造生产工艺,设计了合理的开放式浇注系统,优化了造型、制芯、熔炼、浇注及热处理工艺参数.结果表明,厚大部位放置冒口、冷铁;砂芯烘烤温度为300±10℃,保温2 h;采用六氯乙烷(C2Cl6)和氩气复合精炼;浇注温度...     

大型薄壁整体精密铸造摩托车车架开发

在提高摩托车车架设计制造品质的目标下,以某型焊接越野摩托车车架为原型,通过合理设计车架结构和铸造工艺,开发了整体精密铸造成形的摩托车车架。有限元分析表明,整体成形车架在极限承载工况下的强度和刚度、自由模态频率明显优于原车架;试制的车架品质优良,疲劳寿命比原车架明显延长且减重5%。结果表明,将大型薄壁整体铸造技术应用于车架类产品,可以提高其品质,降低成本。     

铝合金复杂薄壁件砂型低压铸造工艺设计实例分析

根据铝合金复杂薄壁件的结构特征和产品技术要求,结合低压铸造的工艺特点,确定采用砂型低压铸造方法。重点从浇注系统的设计方面进行工艺方案分析,同时利用计算机数值模拟对充型流场、温度场以及缩孔、缩松等铸造缺陷的预测完成工艺方案的优化。模拟结果合格后投入生产首件试制,针对产品出现的浇不足和气孔缺陷,简单阐述铝液质量对缺陷产生的相关影响并采取控制措施,最终经小批量生产验证,铸件合格率很高,内部质量几乎无缺陷。     

低压铸造铝合金薄壁件成型压力因素模拟

采用有限元模拟仿真软件对铝合金汽车座椅骨架低压铸造工艺进行数值模拟,研究了低压铸造加压工艺中的充型压力、充型加压速率及增压压力对铸件缩松缩孔的影响.模拟结果表明:充型压力和充型加压速率的提高,有助于提高薄壁件的充型能力;对于特定的薄壁件,存在一个临界增压速率,使得缩松缩孔率最小.另外,随着增压压力的提高,缩松缩孔率减小.     

大型复杂薄壁铝合金铸件的复合型铸造

以大型、薄壁、复杂铝合金铸件为对象，叙述了复合铸型的制造和应用范例。