大型薄壁夹芯网格筋整体翼盒精密铸造成型技术及其模拟仿真

对某薄壁夹芯网格筋整体翼盒精密铸造成型的关键技术进行了系统介绍,从铸件的结构特点、工艺方案选型、铸造模拟仿真、铸件加工质量等方面进行了深入的分析和优化。该薄壁夹芯网格筋整体翼盒精密铸造成型突破了传统采用整体锻件加工后铆接蒙皮方案的成本高、周期长等缺点,同时对于同类结构铸件的整体铸造成型提供了具有重大意义的工艺技术创新途径。     

大型薄壁复杂铝合金精密铸件石膏型调压铸造工艺

1 项目概况 大型薄壁复杂铝合金精密铸件石膏型调压铸造项目是在我们完成的高强度铝合金石膏型真空吸铸工艺项目基础上提出的。 1994年我们成功完成了山东省科委基金项目石膏型高强度铝合金真空吸铸工艺,解决了当时小型薄壁复杂铝合金铸件在国内无法生产的问题,是针对涡轮增压     

复杂铝合金铸件铸造工艺优化与设计

针对大型航空薄壁铝合金铸件的结构特点和性能要求,利用低压铸造工艺的原理和优点,结合铸造模拟软件解决大型航空铝合金铸件的成型问题。通过铸件结构及铸造原理分析,进行低压铸造铸型的设计。结果表明,利用铸造模拟软件,结合工艺试验对铸型设计、浇注工艺进行了验证,确定了铸件的低压铸造产生工艺和过程参数,解决了大型航空铝合金铸件的气孔、缩松、裂纹等缺陷问题。     

石膏型铜合金精密铸造研究

采用快速成型(RP)制备复杂型腔薄壁蜡模并对其进行铜合金石膏型熔模精密铸造。结果表明,与传统硅溶胶工艺条件下铸造的铜合金件相比,铜合金石膏型精密铸件的外观品质、尺寸精度和尺寸稳定性略有提高,仅力学性能有轻微下降。对于薄壁复杂类、型腔较深类、异型类、截面多变类铜合金铸件,由于硅溶胶工艺制壳的铸件清理难度加大,石膏型精密铸造显得尤为重要,其制壳工艺、后期清理成本和效率明显提高。     

大型复杂薄壁铝合金铸件的真空增压铸造技术

论述了真空增压铸造技术原理。真空增压铸造具有提高合金的充型能力、改善铸件的致密度和针孔度级别的工艺特性和优点,适合于质量要求高、复杂程度要求高的铝合金铸件,尤其适合大型复杂薄壁铝合金铸件。介绍了铝合金铸造成型技术在美国导弹舱体制造中的应用,分析了某耐压铝合金导弹薄壁结构舱体的铸造成形,并提出了相应的技术对策。     

某大型铝合金件石膏型精铸与尺寸控制

通过对蜡模、石膏型及铝合金等影响铸件收缩因素的综合分析,确定了某大型铝合金石膏型熔模铸造薄壁件3D打印(激光快速成型)蜡模的综合收缩率。制定出合理的石膏型焙烧工艺制度,从而避免石膏型开裂对铸件尺寸精度的影响,最终获得高精度大尺寸薄壁复杂铝合金铸件。蜡模本身及组合过程中的变形是控制尺寸的关键,为大型薄壁复杂铝合金精密零件的石膏型铸造提供了一种生产方法。     

低压铸造技术特点及常见缺陷浅析

低压铸造成型技术是有色金属实现精密化、薄壁化和轻量化成型制造的重要工艺之一。相比于重力铸造而言,低压铸造由于在一定压力下充型、结晶凝固,因此,具有铸件成形性好、缺陷数量少、工艺出品率高的特点,尤其对于大型复杂薄壁铸件低压铸造技术优势明显。本文着重分析了低压铸造的技术原理、工艺特点以及相关工艺参数对铸件质量的影响,探讨了低压铸造缺陷的产生原因和防治措施,并对低压铸造的发展趋势进行了展望。     

大型薄壁复杂铝件铸造技术的现状与发展

随着航天、国防、汽车等工业的不断发展,对铸件的要求向小余量、薄壁、高精度、高性能方向发展.介绍了大型薄壁铸件的特征,叙述铝合金复杂薄壁铸件的发展特点,提出复杂薄壁铸件对先进的精密成形技术及铸造工艺的要求.     

一种典型薄壁异形铝合金铸件的研制

某典型薄壁异形铸件采用ZL101A合金生产,基于支架铸件结构形状与铸造工艺难点,试验设计了熔模+低压铸造复合凝固成形工艺。结果表明,通过在铸件蜡模薄壁区域增设加强筋与排气条、调整型壳焙烧阶梯升温工艺参数、优化低压充型及T6固溶淬火热处理参数,结合淬火校正工装与机加工校准设计,有效解决了薄壁异形支架铸件的浇不足、缩松等冶金缺陷,研制出了合格的铸件。     

国外铝合金石膏型熔模精铸铸造技术

铝合金石膏型熔模精密铸造是一门新颖的铸造工艺技术,在铸造薄壁、复杂、整体优质铝合金铸件工艺方面有独到之处,具有较高的技术经济价值。这种铸造工艺技术目前国内还是空白。本文,根据美国泰克铸造公司总裁GOTT—HOLD先生的技术讲座撰写,对铝合金石膏型熔模精密铸造工艺作一些介绍,以供铸造工作者参考。铝合金石膏型熔模精密铸造采用熔模石膏型铸造薄壁、复杂、优质的整体铝合金精铸件的一种新颖的铸造方法。它的主要工序有模具(工装)的设计与制造、蜡模的制造与装配、石膏型的制造、石膏型的脱蜡与焙烧、合金的     

调压铸造技术对铝合金铸件性能的改善

调压铸造技术对铸件性能有明显的改善作用,尤其适合大型复杂薄壁铸件的高品质精密铸造,已成功应用于铝合金铸件的工程化生产,具有广阔的发展前景.     

高温合金超限构件精密铸造技术及发展趋势

高温合金铸件是航空航天重大装备中不可或缺的热端部件，正向尺寸更大、结构更复杂和壁厚更薄的方向发展，对其内部冶金质量和外部尺寸精度的要求也愈加严苛，逐渐超出了传统熔模精密铸造技术的成型极限。疏松缺陷控制、薄壁完整充型、尺寸精度和表面质量控制已经成为大型复杂薄壁高温合金铸件制造的关键难题。本文系统综述了国内外高温合金铸造工艺设计、模壳制备、全流程尺寸精度和调压成型技术的研究现状，并对基于大数据的铸造智能化发展趋势进行了分析与展望。     

半精密铸造方法的探索与实践

为解决形状复杂、壁薄、尺寸小、表面质量要求高的铝合金铸件快速制作的问题,运用消失模铸造和石膏型铸造相结合的技术,通过实验开发了一种铝合金壳体铸件的半精密铸造工艺.基本方法是:先将泡沫模型组合造型,再以其为模样进行石膏型制作,然后用铝合金对石膏型浇注.结果表明,利用此法实现了对小型复杂薄壁铝合金铸件的半精密铸造.     

大型铝合金耐压壳体的低压铸造工艺

采用低压铸造法对大型铝合金耐压壳体的铸造工艺进行了试验研究.结果表明:应用双升液管铸造工艺方案和合理的工艺参数,能够批量生产出高质量的铝合金耐压壳体铸件.     

铝合金电磁低压铸造工艺控制方案研究

结合壳型薄壁铝合金铸件的特点,对电磁低压铸造设备的工作原理进行了分析和实验研究,提出适用于电磁泵的间接式工艺控制工艺方案,成功铸造了某罩壳,铸件成品率明显优于气压式低压铸造方法,证明该方案完全适用于电磁低压铸造技术.     

某大型复杂圆筒类低压铸造工艺改进

针对大型航空铝合金铸件的结构特点和性能要求,在分析采用砂型重力铸造该类铸件时各种铸造缺陷产生原因的基础上,研究采用低压铸造工艺的可行性,利用低压铸造工艺的原理和优点,结合铸造模拟软件解决大型航空铝合金铸件的成型质量问题,通过铸件结构分析及其铸造原理分析,进行低压铸造铸型的设计,利用铸造模拟软件并结合工艺试验,确定铸件低压铸造生产工艺参数,解决了铝合金铸件在铸造过程中的气孔、缩松、夹渣等缺陷问题。     

铝合金副车架前铸铝支座铸造工艺研究

铝合金副车架前铸铝支座属于薄壁类铸件,为了更好地保证产品质量,确保铸件外观、性能均符合技术要求,本文从铸件结构特性、铸造热节、浇注方案、工艺参数等方面进行工艺研究分析。实践结果表明,通过对前铸铝支座的结构特性分析,利用砂芯成型铸件局部内凹结构,增设网格改善铝液充型能力、增强产品热节部位补缩效果,增加风冷进行局部冷却、优化浇注系统、优化顶杆排布等方法可以很好地提高铝液充型能力、改善铸件局部过热、实现顺序凝固、避免打料变形等问题,极大程度地解决了前铸铝支座铸造缺陷,提高了铸件成品率。     

大型复杂薄壁铝合金铸件真空增压铸造特性研究

论述了真空增压铸造技术原理,研究了真空增压铸造技术生产大型复杂薄壁铝合金铸件,结果表明,铸件充型完整,无冷隔和浇不足等缺陷;该方法与传统的重力铸造和真空铸造相比,具有提高合金充型能力、改善铸件致密度和针孔度级别的工艺特性和优点,铸件的强度提高20%～30%,伸长率高出近1倍。真空增压铸造技术适合于质量要求高、复杂程度要求高的铝合金铸件,尤其适合大型复杂薄壁铝合金铸件。     

Counter-pressure Casting Process Design of Large Thin-wall AI Alloy Cylinder Castings

根据铝合金薄壁筒体件的结构特点设计砂型差压铸造工艺方案,确定出合理的工艺参数.结果表明,采用该工艺解决了大型薄壁件完整平稳充型问题,有效控制了铸件缩松、氧化夹杂等缺陷,减少合金原料消耗,提高了工艺出品率,最终显著提升了铸件生产效益.     

大型薄壁铝合金筒体铸件差压铸造工艺设计

根据铝合金薄壁筒体件的结构特点设计砂型差压铸造工艺方案,确定出合理的工艺参数。结果表明,采用该工艺解决了大型薄壁件完整平稳充型问题,有效控制了铸件缩松、氧化夹杂等缺陷,减少合金原料消耗,提高了工艺出品率,最终显著提升了铸件生产效益。