侧围内板冲压成形分析及制件优化

以侧围内板为例,在制件设计阶段,冲压成形分析及制件优化,解决胀型区开裂。通过对侧围内板进行拉伸模拟分析,对分析结果进行评价,提出制件的优化建议。经过多轮制件优化,最终解决了侧围内板可能发生的开裂缺陷,降低了制件开发的风险。     

轿车车门内板冲压成形计算机仿真

介绍了采用基于动态显式算法的有限元分析软件包ｅｔａ／ＤＹ－ＮＡＦＯＲＭ对典型的汽车覆盖件轿车车门内板冲压成形进行计算机仿真的全过程。论述了覆盖件冲压零件计算机仿真必须注意到的问题,并探讨了其中的关键技术。     

某车门内板冲压工艺设计与优化

介绍了一种冲压工艺方法在汽车车门内板上的具体应用,通过对零件的工艺性分析,针对性地应用大面积带料整形工艺。对零件的工艺过程作了详细分析,通过拉延以及大面积整形,两种成形方式二次成形,有效解决了拉延深度较大零件成形开裂问题,降低了拉延模具制造难度,降低了制造成本。     

汽车前车门内板多步冲压成形回弹预测及控制

文章以汽车前车门内板为研究对象,基于单工序模拟精度偏低的问题,提出采用多步冲压成形数值模拟方法对多道冲压工序的回弹量进行预测,前车门内板窗框处最大回弹量为3.2mm。将模拟结果与试验结果进行比较,认为采用多步冲压成形模拟方法对回弹预测精度更高,预测精度可提高26%。通过优化成形工艺参数,提出合理的模具结构方案,得到回弹量在±0.7mm公差范围,模拟与实测结果更为吻合。     

行李箱内板零件冲压成形分析

在材料力学性能测试和成形极限分析的基础上,采用网格应变分析技术研究了行李箱内板零件冲压过程危险区域的金属流动规律,评价了两种钢板的成形效果。结果表明：行李箱内板危险部位的变形方式为胀形一深拉延变形,r值和n值较高的冷轧薄板具有较高的成形极限,相应地其冲压成形安全裕度也较大。     

车门不等厚拼焊板冲压成形关键技术

拼焊板成形技术的研究背景随着汽车工业的飞速发展,国家和社会在汽车安全、环境保护,节约能源等方面对汽车工业提出了更高的要求。在车身制造中,采用不等厚激光拼焊板具有减轻车身重量,减少零件数量,提高安全可靠性及降低成本等诸多优点,因此已经成为汽车轻量化发展的主要方向,对不等厚料的拼焊板成形技术进行研究,其技术背景有两方面。     

汽车车门冲压成形数值模拟与优化

根据车门外板的实际形状和实践经验,为零件添加了工艺补充面和压料面,并建立了车门外板的有限元模型。使用Dynaform对车门外板冲压变形的整个过程进行数值模拟,通过分析结果优化了压边力和拉深筋锁料力。为该零件的模具设计和修改提供了可靠的仿真工具和良好的思路,也为CAE技术在覆盖件模具设计中的应用和推广打下了基础。     

支撑板冲压成形模具磨损分析及优化

以某支撑板冲压成形为研究对象,基于Archard磨损理论,采用有限元分析软件DEFORM-3D对其冲压成形过程中出现的模具磨损进行模拟分析,探索了其磨损原因;为最大化模具使用寿命,采用正交试验对影响模具磨损的工艺参数进行优选。选取冲压速度、摩擦系数、模具硬度、压边力作为因素,设计4因素4水平的正交试验,通过对试验结果进行极差和方差分析,得出各因素对结果的影响趋势,综合考虑后确定最优参数组合为:冲压速度为5 mm·s^-1、摩擦系数为0.12、模具硬度为64 HRC、压边力为280 kN,同时,根据模拟结果对模具使用寿命进行预测。采用优化后的参数进行试模,发现模具的使用寿命与模拟结果基本一致,模具使用寿命大幅延长,验证了有限元分析结果的正确性。     

车门内板成形工艺与模具设计

在详细分析车门内板结构及工艺特点的基础上,确定零件的成形工序,以AutoCAD及UGII为辅助工具,设计出车门内板成形所需的拉深模、修边冲孔模和翻边整形模,不仅保证了加工精度,同时也缩短了生产周期,降低了成本。     

某汽车内板冲压成形工艺优化及回弹补偿

为了解决某汽车纵梁冲压成形过程中存在的破裂、起皱和回弹等缺陷,提出了基于正交试验设计、数值模拟、克里金模型和遗传算法相结合的优化策略。在该策略中,正交试验设计用于构建试验安排,数值模拟用于得到试验参数组合下的冲压成形结果,克里金模型用于预测冲压成形指标,遗传算法用于优化代理模型。对正交试验结果进行方差分析,结果表明,该汽车纵梁冲压成形过程中压边力和模具间隙对冲压零件的最大减薄率和最大回弹有显著性影响。此外,通过遗传算法优化得到了最优工艺参数组合,即压边力为1600 kN、模具间隙为1.652 mm时,得到的冲压零件最大回弹量为4.42 mm,最大减薄率约为14%。经过回弹补偿后进行了冲压试制,得到的冲压零件表面质量良好,无起皱和破裂等缺陷,且零件的偏差较小,能够满足工艺生产的需求。     

轿车行李箱内板冲压成形仿真分析

建立了某汽车行李箱内板有限元模拟模型,并利用PAM-STAMP2G软件进行冲压模拟仿真,得到了零件成形后的厚度云图和缺陷分布图,指出了零件冲压缺陷的形成原因。并研究探讨了压边力、冲压速度、凸凹模间隙三个关键的工艺参数对于冲压质量的影响,得出了相对合适的冲压工艺参数。     

轿车行李箱盖内板冲压成形分析

采用网格应变分析技术,研究不同材料性能下轿车行李箱盖内板冲压成形过程中应变分布,指出了变形过程中可能存在的危险区域,以及这些区域内材料的变形方式;对比了两种不同材料性能下的成形结果,分析了材料性能对该零件成形的影响;给出了模具调整建议.     

汽车发动机罩内板冲压成形分析

采用网格应变分析技术,研究了发动机罩内板零件冲压加工的应变分布.分析了零件高应变区域材料的变形方式、冲压件壁厚减薄状况,指出了变形的危险区域,分析了材料性能参数对零件成形的影响.给出了现场冲压生产模具调整的建议.     

后盖内板冲压工艺与成形分析

汽车覆盖件的质量和生产周期直接影响整车的装配周期,因此覆盖件冲压工艺的合理性十分重要。在车身覆盖件中,后盖内板是相对较难成形的零件,前期拉延冲压角度的确定和工艺补充面的生成是成形的关键,后期的回弹处理也是影响零件质量的重要因素。对后盖内板成形过程中的难点进行了重点分析,并通过AutoForm有限元模拟软件,检验了工艺方案的合理性。     

轿车车门内板拉深成形过程的有限元分析

利用板料成形有限元软件对某轿车车门内板的一次拉深过程进行了数值模拟,分析了其成形过程中的危险区域,并对拉深过程中的缺陷产生原因进行了分析,通过调整工艺参数,得到比较理想的结果,可为该零件实际生产提供参考。     

双锥形制件冲压成形工艺改进

双锥形制件为某产品的重要零件,制件的加工精度直接影响产品的性能指标,制件内孔较深,且壁厚差要求较高镦挤整形后,某双锥形制件出现壁厚超差问题,影响制件加工质量,为此进行了工艺技术改进,解决深双锥形制件壁厚超差问题。     

汽车车门内板冲压工艺方案及修边整形模设计

介绍了一种汽车车门内板冲压工艺方案,以及上模带双模腔特征、多压料芯结构的轿车车门内板修边整形模的应用,通过对车门内板冲压工艺及模具结构分析,采用拉深后先整形再周圈修边的工艺方案,并结合CAE仿真模拟分析进行产品结构及工艺模面优化,有效解决了成形开裂及起皱问题。在修边整形模中,采用内外双排侧销控制的内压料芯及左/右外压料芯结构,使待整形区域整形时两侧同时压料,整形时发生胀形及加工硬化,在产品形状实现的同时,也可促进产品周圈刚性的提升,减少回弹变形。实际生产证明,该冲压工艺方案有效可行,已实现大批量生产,车门内板单件精度、品质及包边总成效果都较好。     

某汽车车门内板拉延成形刺破工艺刀具结构参数优化

在某汽车车门内板拉延成形工序中引入了刺破工艺。基于数值模拟结果,采用响应面法对刺破刀具结构参数进行了优化,获得了最优刀具结构参数为:刺破刀轮廓长度100 mm,宽度95 mm,圆角半径65 mm,刺破刀距离车窗区域A左侧壁和上侧壁的距离分别为45、50 mm。研究了刺破工艺对板料局部应力的影响和零件拉延成形性的影响。结果表明:刺破工艺可以显著降低板料易拉裂位置的局部应力,还可以为零件刺破位置附近的易拉裂区域提供额外的板料流入量,从而降低其减薄率和拉裂风险。依据带刺破工艺的拉延成形方案制造了该车门内板拉延模具并进行了零件试生产,发现试验结果与模拟结果一致,得到了表面质量好、无拉裂缺陷的汽车车门内板零件。