含砷烟灰脱砷现状

介绍了有色工业中含砷烟灰的主要来源及形态,综述了脱砷的两类方法——焙烧脱砷和浸出脱砷的研究现状,对比了两类方法的优缺点,得出浸出脱砷有工作环境好、适用范围广、能耗较低和技术手段丰富等优点,可实现含砷烟灰的变废为宝和综合利用。并指出含砷烟灰安全处置及综合利用的意义,以期对含砷废料的综合利用研究有所帮助。     

铜冶炼含砷物料处理技术研究进展

铜冶炼过程中含砷物料主要有铜烟尘、砷滤饼、黑铜泥、电积铜等,它们也是冶炼过程中的典型固废。目前,冶炼厂大多将它们返炉处理,但这样不仅会降低炉子对原料的处理量,而且砷在系统内循环积累会影响炉况及生产的正常运行。以砷的脱除开路为出发点,对主要含砷物料的处理技术进行综述,详细介绍了脱砷工艺的进展,并对不同的脱砷方法进行了比较,展望了含砷物料处理技术的发展方向和趋势。     

含砷铜物料中砷、铜分离试验研究

采用焙烧-水浸联合工艺路线处理复杂含砷铜物料,试验结果表明,在加碱焙烧温度550℃,碱系数1.5倍,时间1.0h;焙烧渣水浸液固比5∶1,温度60~65℃,时间1.0h的条件下,99%砷可与铜分离,从而富集得到含铜76%的高含铜原料,可直接并入铜冶炼系统。     

含砷铜精矿回转窑焙烧脱砷工艺研究

介绍了某矿含砷铜精矿回转窑焙烧脱砷小型试验、工业试验的研究结果,认为回转窑焙烧脱砷所产焙砂含Ａｓ≤０．５％,工艺完全可行,脱砷后的铜精矿完全可以满足冶炼工艺的要求。     

含砷铁矿石脱砷研究现状

进行含砷铁矿石脱砷研究对于有效开发利用我国贫矿、复合矿资源,降低钢材中砷质量分数有着重要意义。介绍了我国含砷铁矿资源的特点,综述了气化脱砷反应机理,铁矿石脱砷工艺以及温度、气氛、时间等因素对脱砷率的影响,展望了含砷铁矿石脱砷今后的研究方向及发展趋势。     

万年含砷银金精矿回转窑焙烧脱砷工艺研究

介绍了万年含砷银金矿回转窑焙烧脱砷工艺试验研究与工业实践。认为该工艺脱砷技术可靠,指标稳定,经济上合理,脱砷焙砂含Ａｓ≤０．５％,满足冶炼工艺的需要。     

砷烟尘脱砷及含砷残渣的无污染处理

介绍了处理回转窑焙烧含砷物料所产烟尘的试验研究。寻找到从烟尘中回收锡和脱除砷的工艺。该工艺简单易行。     

砷冰铜常压脱砷新工艺

分析了砷冰铜的物理化学特性 ,提出配纯碱焙烧 ,加催化剂助氧化常压脱砷新工艺。在焙烧温度80 0℃ ,纯碱 :砷冰铜 =0 66,焙烧时间 2 5h ,催化剂用量为 2 % ;浸出时间 1h ,温度 40℃ ;液固比 4∶1时 ,砷的脱除率达97 97% ;铜、镍、钴的回收率分别为 96 63 %、98 79%、92 10 %     

含砷烟尘制备三氧化二砷工艺研究

含砷烟尘经氢氧化钠溶液浸出、SO_2还原制备得到As_2O_3。研究结果表明:当氢氧化钠浓度为3.0 mol/L、硫磺与含砷烟尘质量比0.075:1、液固比6:1、浸出温度95℃、浸出时间2.0 h、搅拌速度400 r/min时,砷浸出率为99.27%。当初始砷浓度为100 g/L、初始pH=0、反应温度30℃、反应时间90 min、SO_2气体流量0.8 L/(L·min)、搅拌速度300 r/min时,砷回收率为86.13%,得到的产物中As_2O_3含量为95.79%。经热水溶解—重结晶,As_2O_3纯度达99.63%,质量达到了有色金属行业标准(YS-T99—1997)中As_2O_3-1标准。     

微波辅助浸出含砷金矿中砷的研究

采用微波辐射碱溶液浸出的方法脱除含砷金矿中的砷,通过正交试验研究了氢氧化钠浓度、液固比及微波功率等对砷浸出的影响。结果表明,浸出砷的最优条件为:氢氧化钠浓度10%、液固比4∶1、微波功率385 W、浸出时间60min,砷的浸出率达到68.64%。矿物中的AsS及FeAsS已全部溶解,有部分砷转变为As2O3,铁有FeS2新相形成。     

含砷金矿与软锰矿酸浸预处理脱砷浸金

对某含砷金矿采用与软锰矿混合酸浸预处理浸金,通过正交试验研究反应温度、反应时间、硫酸浓度、液固比、软锰矿与含砷金矿质量比对金浸出率的影响。结果表明,在下述最优条件下,砷脱除率和金浸出率分别为85.83%、93.57%:反应温度150℃、反应时间3h、软锰矿与含砷金矿质量比2.0、硫酸浓度10mol/L、液固比2∶1。     

含砷氢氧化钠提纯技术研究

对含砷氢氧化钠溶液采用氧化除锑、石灰乳除碳酸盐和硫酸盐及部分砷、氢氧化钡深度除砷、硫酸铁净化溶液,最后浓缩等工艺过程,最终得到含砷≤0.05%、氢氧化钠含量为92%~96%的固体氢氧化钠,总除砷率99.70%以上。该技术流程短,操作简单,实现了对含砷1~5g/L的氢氧化钠溶液的净化提纯和再利用。     

微波和等离子体辅助次氯酸钠浸出含砷铜矿脱砷工艺

采用次氯酸钠浸出方法降低含砷铜矿中的砷含量。最佳工艺条件为:温度30℃、粒度54~74μm、NaClO浓度0.39mol/L、NaOH用量为矿样的1.67%、时间90min、液固比40∶1(mL/g),砷浸出率为47.53%。微波场和辉光放电等离子体场辅助次氯酸钠浸出,砷浸出率分别为66%、72.88%,处理后铜矿中砷含量分别降至0.15%、0.12%,均满足铜精矿二级品砷含量的指标要求。     

铜冶炼烟尘选择性湿法脱砷及有价元素的同步回收

针对铜冶炼系统含砷烟尘中砷难以高效富集和脱除的问题,采用水浸-碱浸两步浸出工艺进行脱砷研究。结果表明：含砷烟尘先在液固比1∶1的条件下常温水浸,然后在NaOH浓度2 mol/L、Na₂S浓度0.2 mol/L、温度70℃、液固比4∶1的条件下碱浸,最终砷的平均浸出率为96.27%,浸出渣含砷量小于0.5%,铜、铁、锌、铅的平均浸出率分别为0.01%、0.01%、4.72%和11.17%。     

有色冶炼含砷废渣的脱砷现状及展望

随着我国有色冶金金属产量的逐渐增加,每年都会产生大量的含砷废渣、烟尘和废水,能否有效对其进行资源化和无害化处理,是制约企业能否持续健康发展的瓶颈问题。文章综述了当前国内外有色冶金工业中含砷废料脱砷的工艺和原理,主要包括火法、湿法和火法湿法联合脱砷工艺。火法脱砷主要是利用高温将As 以 As2O3 的形式脱除 ;湿法脱砷一般为用酸性或碱性介质进行浸出,使 As 以砷酸盐的形式脱除。对现有工艺存在的问题进行了讨论并对除砷新工艺提出展望。     

有色冶炼含砷危废玻璃固化技术研究进展

介绍了砷资源的供需情况及有色冶炼含砷物料的走向及含量分布情况。综述了含砷危废无害化处置技术及工业应用情况,详细介绍了国内外含砷危废玻璃固化技术研究现状,指出玻璃固化技术是含砷危废处理的最佳技术,并从政策管理、标准制定、技术研发及污染治理等角度指明了砷玻璃固化技术的发展方向。     

沸腾焙烧预氧化处理含砷金精矿工艺研究

对沸腾焙烧预氧化处理含砷金精矿的工艺过程进行了研究。考察了焙烧气氛、焙烧预处理剂等因素对焙砂表面形貌、金银浸出率及氰化尾渣中金银残留量的影响。结果表明：含砷难处理金精矿在富氧焙烧气氛下所得焙砂表面出现气孔较为均匀的形貌;对氰原（氰化原料,酸浸渣）与氰化尾渣中金银进行化学物相分析发现,硅酸盐包裹是影响金银氰化浸出的主要因素。富氧焙烧气氛下,采用NaOH︰Na2CO3=1︰2复合添加剂所得氰原中硅酸盐包裹金银占比明显下降,焙烧效果大幅改善,金、银浸出率分别提高7.27与13.6个百分点。