低冰镍氧压水浸试验研究

针对低冰镍现有处理工艺的不足,研究了低冰镍一种新的处理工艺——氧压直接水浸低冰镍,并对水浸的条件进行了条件优化实验。优化后水浸条件以温度175±5℃,浸出时间2.5 h,氧分压1.6 MPa,转速600r/min为宜。在优化条件下,低冰镍浸出率:Ni≥98%,Cu≥99%,Co≥99%,Fe<16%,为后续镍、铜、钴的分离创造了有利条件。     

氧压水浸黄铁矿及其动力学研究

研究了氧压水浸黄铁矿,并分析了浸出动力学。考察了矿石粒度、温度、氧分压和搅拌速度对铁浸出的影响。结果表明：在矿石粒度-47μm、温度180℃、氧分压1.2 MPa、搅拌速度900 r/min、浸出时间90 min条件下,黄铁矿中铁浸出率为50%,铁转化率可达100%;黄铁矿浸出产生的钝化层为Fe₂O₃和少量单质S;浸出过程受混合模型控制,表观活化能为48.28 kJ/mol。     

镍钼矿氧压酸浸液中镍回收工艺研究

以镍钼矿氧压酸浸液为研究对象,采用中和还原-沉镍技术实现镍、钼的分离回收.在实验条件下,可以实现浸出液中Ni、Co、Cu、Zn等的综合回收,Ni沉淀率为95.86％,沉淀产品中Ni含量达到23.20％,可作为Ni的初级产品外售.     

氧压碱浸镍钼矿提钼试验研究

采用氧压-碱浸镍钼矿,在简要介绍和分析试验原理的基础上,以钼浸出率为考察指标,重点探讨加碱量、温度、时间、液固比、矿物粒度等参数对钼浸出率的影响。试验结果表明:在NaOH为100 g/L、Na_2CO_3/镍钼矿质量比为30%、反应温度100℃、反应时间5 h、液固比3∶1、粒度0.074~0.058 mm条件下,钼浸出率可达97%以上,Ni在浸出渣中含量提高1.43%以上,钼在浸出渣中含量可降低至0.78%以下,有效实现了镍钼矿中的镍、钼分离。     

镍钼矿两段氧压酸浸工艺研究

研究了采用两段氧压酸浸工艺从钼镍矿中浸出钼、镍。结果表明:在两段氧压酸浸最佳条件下,镍、钼浸出率分别大于99.5%和75%;Ⅰ段浸出液中,铁离子、硫酸质量浓度均低于2g/L,可直接用离子交换法回收钼、镍,溶液处理成本大大降低。     

硫化锌精矿氧压浸出过程硫的酸化研究

硫化锌精矿氧压浸出工艺生产实践表明,如果没有严格控制氧压浸出过程中硫组元的酸化程度,将造成锌冶炼系统的酸过量问题,进而影响各项技术经济指标。针对氧压浸出系统容易出现酸根过高的现象,探索氧压浸出工艺中二段终酸浓度、反应温度、氧分压及浸出时间对硫组元的酸化效果和锌浸出的影响,在较优的工艺条件下,锌浸出率高达98%以上,硫酸化率仅10%左右。     

硫化镍氧压浸出液的净化除杂试验研究

介绍了硫化镍氧压浸出液的除杂试验的原理、工艺条件、影响因素、以及得到的试验结果。列出了各种物料的消耗,计算了主金属镍的平衡及回收率,最后为生产提供了工艺参数及路线。     

硫化镍精矿氧压浸出试验

分析了硫化镍精矿氧压浸出的机理,并详细考查了浸出温度、釜压、初始酸度和反应时间等对反应过程的影响。结果表明,在反应温度110℃、初始酸度80g/L、釜压0.8 MPa、反应时间4h的条件下,镍浸出率≥98%。     

高铁硫化锌精矿氧压酸浸过程分析

论述和分析了高铁闪锌矿氧压酸浸过程中在氧压反应釜中浸出反应过程和可能的浸出机理,并对浸出过程中控制铁以赤铁矿法沉铁的可能性进行了分析。     

镍钼共生矿加压酸浸动力学研究

采用氧压酸浸工艺处理镍钼共生矿。结果表明,钼、镍、铁的浸出率均随着温度的升高、时间的延长基本呈线性上升的趋势,钼、镍的浸出率最高分别达到67.50%、99.62%,而铁的浸出率被抑制在50%以下。经氧压酸浸处理得到的钼渣基本以H_2MO_4形态存在,常规碱浸工艺能将其高效浸出且碱耗量大大降低。动力学研究表明,镍钼共生矿氧压酸浸过程中钼、镍、铁浸出反应的表观活化能分别为11.37、34.95、18.44kJ/mol,钼、镍、铁的浸出反应速率受内扩散控制。     

铁闪锌矿低温加压浸出过程中锌、硫、铁的行为

以人工合成的高纯度铁闪锌矿为研究对象,基于对388K温度条件下浸出过程物相及矿物表面性质变化的分析,研究锌、硫、铁等元素的低温加压浸出行为。结果表明,元素锌仅发生溶解反应而且溶解锌能稳定存在于水溶液中;浸出初期,铁闪锌矿电化学氧化反应滞后,而铁闪锌矿酸溶反应才是浸出初期最主要的化学反应,浸出初期无SO42-氧化生成,但在浸出后期,可能有少量单质硫进一步氧化生成SO42-。单质硫是铁闪锌矿最主要的氧化产物;浸出过程中,铁溶出与溶解铁的水解沉淀反应是同步进行的。在浸出初期,铁的溶出占主导地位,而在浸出后期,溶解铁的水解沉淀则是主要反应而且铁的沉淀形态可以调控。     

氧压酸浸法从铌钛铀矿中选择性提取铀

采用氧压酸浸工艺选择性提取铌钛铀复杂多金属矿石中的铀,并对浸出过程铀、铌、钛、铁等元素的溶出行为进行了研究。结果表明,在硫酸用量240g/kg、矿浆液固体积质量比1.5mL/g、浸出反应温度180℃、氧气分压0.5MPa、反应时间6h条件下,铀浸出率可达到97.2%,而铌、钛、铁等则留于浸出残渣中。实现了从复杂难破解多金属矿石中高效选择性提铀的目的。     

低品位含金硫精矿碱硫氧压浸金试验

对某低品位含金硫精矿开展氧压酸浸产元素硫、碱硫氧压浸取金银试验。酸浸试验最佳条件为:浸出温度130℃、浸出时间300min、浸出压力1.6 MPa、液固比4:1、始酸浓度20g/L、木质素2‰;碱硫氧压浸金试验最佳条件为:浸金剂(石灰+硫磺)为总干矿的40%、硫碱质量比0.35、催化剂Cu(NH_3)_4~(2+)0.06mol/L、活化剂木质素占干矿的0.2%、氧压0.4 MPa、温度105℃、浸金时间5h,在此条件下金、银的浸出率分别为88.23%和61.35%。     

镍钼矿加压酸浸新工艺研究

提出一种加压酸浸处理镍钼矿的新工艺,考察温度、氧分压、液固比、时间等对镍钼转化率和浸出率的影响。结果表明,在液固比为5,氧分压为0.4 MPa,150℃反应2h的条件下,钼转化率可以达到98.3%以上,镍浸出率达到98.7%。     

氧压渣加压浸出工业试验

试验研究了加压浸出氧压渣工艺,采用单因素实验考察了各因素对浸出效果的影响,确定最佳工艺条件为：浸出压力1.0MPa,液固比6∶1,硫酸浓度150g/L,浸出温度110℃,反应时间3h,试验结果：铜的浸出率可达94.16％,砷的浸出率达到91.21％.     

高硅富铟渣氧压酸浸过程中浸铟沉硅的研究

采用氧压酸浸工艺处理高硅富铟渣,系统考察了始酸浓度、氧分压、反应温度、反应时间和液固比等对浸铟沉硅效果的影响。试验结果表明:在始酸浓度120g/L、液固比5∶1、釜内压力0.6MPa、反应温度160℃、反应时间1.5h的条件下,铟浸出率高达97.3%,硅沉淀率为98.5%;高压高温工艺能抑制富铟渣酸浸过程中硅胶的形成,浸出矿浆的过滤性能良好。