形状因子对刀具刃口磨损的仿真研究

刀具刃口钝化能够提高刀具使用寿命,为研究钝化刀具形状因子对刀具磨损的影响,设计不同形状因子刀具的铣削仿真试验和磨损实验。通过对不同形状因子刀具刃口的磨损深度变化情况和最大磨损量进行分析,研究结果表明:当主轴转速为2000(r/min),进给量为0.1(mm/z),轴向切深为0.5mm,径向切深为0.5mm时,刃口最大磨损量随着形状因子的增大先减小后增大,当形状因子为0.824时最大磨损量最小。研究结果为提高刀具使用寿命和刀具刃口钝化优化提供了一定的依据。     

立切修边刃口及修边质量分析

介绍了修边模具中的立切,对立切修边刃口进行了分析,指出如何处理立切修边刃口的形状,最后对立切修边处的修边质量进行了分析。     

精密切削纯铁材料硬质合金刀具刃口磨损特征演化

为研究纯铁材料精密切削时刀具刃口磨损特征演化规律,以涂层硬质合金刀具为研究对象进行纯铁材料精密切削试验。结果表明：涂层硬质合金刀具精密切削纯铁材料的磨损特征有后刀面均匀磨损带、主沟槽磨损、副沟槽磨损、刀尖磨损;主、副沟槽磨损长度都随着切削时间增加而增大且大于后刀面磨损量,沟槽磨损深度与沟槽磨损长度大致呈线性正相关;刀尖退化与后刀面磨损变化规律相互对应,切削初期磨损率大,随后磨损缓慢。     

锋利刃口钝化失效方式及机理

用４５钢、６０钢和ＧＣｒ１５钢制成标准刃口进行切割锋利度试验。扫描电镜观察表明，刃口失效方式有粘着磨损、疲劳磨损、磨粒磨损、流变、卷刃和崩刃等。分析讨论了刃口钝化机理，指出了失效方式与材料组织及力学性能的关系。     

基于Co元素的冲压模具磨损的仿真预测

以0.2 mm的C5210R-EH磷青铜材料冲裁过程中的模具磨损作为研究对象,分析了板料冲裁变形过程中的接触摩擦情况。基于骨架理论和复合强化理论,运用Co元素的变化量对凸模的磨损进行评价,借助DEFORM-2D软件对板料冲裁变形过程中的凸模磨损分布情况进行有限元仿真,分析了冲裁工艺参数对Co元素的变化量以及凸模磨损的影响变化趋势。研究结果表明:凸模端面的磨损量远小于侧壁的磨损量;凸模的磨损深度以及Co元素的变化量随着冲裁间隙的不断增大而减小,随着冲裁速度的不断增大而逐渐增加,而随着凸模刃口圆角半径的逐渐增大则呈现出先减小后增大的变化趋势,研究结果为冲压模具磨损的仿真预测提供了一种评价方法。     

锋利刃口钝化失效方式及机理

用４５钢、６０钢和ＧＣｒ１５钢制成标准刃口进行切割锋利度试验，扫描电镜观察表明，刃口失效方式有粘磨损，疲劳磨损、流变，卷刃和崩刃等，分析讨论了刀口钝化机理，指出了失效与材料组织及力学性能的关系。     

GCr15钢药物冲头的磨损和工艺改进

对GCr15钢药物冲头的磨损机制进行了研究。通过冲头在线生产，结合表面磨损形貌，分析了冲头磨损。试验表明：冲头在工作时，磨料与冲头刃口表面接触过程中使材料发生塑性损伤，从而产生显微裂纹，使刃口表面形成显微凹坑。冲头刃口主要为磨粒磨损机制。本文介绍了采用激光淬火和改进磨削加工工艺参数，提高了冲头的耐磨性。     

冲压件分段冲切刃口设计及应用实例

在分析、归纳级进冲压工艺中冲压件的分段冲切刃口设计原则的基础上,通过生产实践,对冲压件分段冲切刃口的连接方法进行了补充和完善.并通过分析典型实例,进一步说明如何合理地进行复杂轮廓分段、分段冲切顺序和冲切刃口断面设计.文中论述的设计原则,对冲压件分段冲切的工艺及其模具设计具有较好的实用参考价值.     

刀具钝化参数对刃口累积能量影响的研究

刀具刃口钝化是磨粒对刀具刃口磨损的过程。刀具刃口累积能量是反应刀具刃口磨损量的重要因素,累积能量越大磨损量越大。文章基于离散元基本理论,根据刀具刃口钝化特点,采用离散元软件EDEM建立了刀具刃口钝化仿真模型,研究了钝化时间、钝化速度和钝化方向等钝化参数对刀具刃口累积能量的影响规律,为研究磨粒对刀具刃口的磨损提供依据。     

应用刃口堆焊修补失效冲裁模

从冲模磨损表面的分析上，提出采用刃口堆焊技术进行模具刃口表面磨损修补的具体方法，介绍了堆焊前的准备工艺、焊条如何选择、焊接过程如何控制以及焊后的机械加工方法。同时分析了刃口堆焊缺陷，提出防止缺陷的方法。结果表明：此方法在修补失效冷冲模是很实用的，对中小型企业在降低模具制造成本和生产周期有着很大的实用价值。