喷气涡流纺纺制纯棉细号纱的实践

针对喷气涡流纺技术在适纺纯棉纤维原料和细号纱品种上的局限性,探讨喷气涡流纺纯棉细号纱的开发思路与过程。基于MVS870型喷气涡流纺纱机,分析了在纺制纯棉细号纱的生产过程中轻定量棉条成形均匀性较差、无捻棉条传导喂送易发生异常牵伸或断头,以及气流加捻纯棉纤维成纱稳定性较差等技术难题。采取喷气涡流纺设备改进、专件研制和工艺优化等措施,开发的纯棉7.3 tex～9.7 tex喷气涡流纱性能指标良好。认为:只要掌握好喷气涡流纺纯棉细号纱的生产关键技术,就可以提高纯棉纤维原料的适纺性。     

超大牵伸集聚纺莱赛尔纱的工艺研究

探讨超大牵伸集聚纺纺莱赛尔纱的工艺配置。通过TH558型超大牵伸细纱机和FA507B型细纱机分别纺制莱赛尔9.8tex和莱赛尔14.8tex集聚纱,并对比了成纱质量;同时纺制了莱赛尔7.4tex纱,对TH558型细纱机牵伸后区有无压力棒情况下的不同中区牵伸倍数做了对比试验。试验表明:四罗拉三区超大牵伸纺出纱的条干、强力、毛羽数、粗细节等指标较好,但棉结数有所增加;纺制莱赛尔7.4tex集聚纱时,牵伸后区加装压力棒后纺纱质量较好,中区牵伸应控制在1.15倍~1.60倍。认为:四罗拉三区超大牵伸形式对纺制特细号纱有较好的适应性;牵伸后区加装压力棒可以明显改善成纱质量。     

Modal涤纶亚麻喷气涡流纱的开发及性能分析

探讨多组分喷气涡流纱的品种开发.利用喷气涡流纺纱机纺制Modal/涤纶/亚麻60/20/20 18tex纱,并对其成纱强度、毛羽、耐磨性和抗起球性及成纱质量作了测试,指出:喷气涡流纱毛羽少,耐磨性和抗起毛起球性较好、粗节和棉结较少,但成纱强力较低、条干较差.     

超大牵伸中区牵伸分配对成纱质量的影响

探讨四罗拉三区超大牵伸中区牵伸分配对纺纱质量的影响。在加装集聚纺装置的TH558型超大牵伸细纱机上分别纺制11.8tex、9.8tex、7.4tex粘胶赛络集聚纱和14.8tex、11.8tex、9.8tex莱赛尔赛络集聚纱,分析了中区牵伸分配对成纱质量的影响。结果表明:纺制赛络集聚纱中区牵伸倍数应控制在1.2倍~1.6倍间,其中纺莱赛尔纱采用1.3倍、纺粘胶纱采用1.5倍时成纱综合性能较优。认为:中区牵伸分配对超大牵伸装置的纺纱质量有着显著影响,应根据纺纱原料通过试验,优选中区牵伸倍数,以获得较优的纺纱质量。     

涡流纺纱线性能分析

研究涡流纺成纱性能.采用相同熟条纺制了CJ 20 tex涡流纺纱线、传统环锭纺纱线、紧密纺纱线和喷气纺纱线,通过分析对比了这4种纱的成纱结构、毛羽、耐磨性及强伸性能,认为涡流纱成纱强力虽低于紧密纺纱线和传统环锭纱,但强力不匀较好,毛羽大幅度降低,耐磨性能很好,抗起毛起球性能好.     

紧密纺超大牵伸纺特高支纱牵伸工艺研究

介绍了细纱超大牵伸技术的现状及特点,在TH588型四罗拉紧密纺细纱机上采用重定量高效工艺纺制JC2.9 tex特高支纱。通过工艺试验分析了总牵伸倍数及中、后区牵伸倍数和前区钳口隔距对成纱质量的影响。试验数据表明:采用重定量高效工艺纺制特高支纱时,总牵伸倍数的配置,主区、中区、后区牵伸的分配对纱线的条干、细节、粗节、质量CV等指标起决定作用。总牵伸倍数的合理配置,使得纤维在牵伸区内得到有效控制,牵伸力和握持力相适应。中区、后区配置较小的牵伸倍数能获得较优的成纱条干质量。通过增加后区摩擦力界及纺纱专件等改进工艺措施,成纱的条干、粗细节、强力等指标进一步得到改善和提高。     

超大牵伸装置纺制JC 2.9 tex纱工艺研究

探讨超大牵伸装置纺制JC 2.9 tex特细号纱的工艺。阐述了传统牵伸形式纺制特细号纱存在的问题以及超大牵伸机构研究现状。运用TH558型超大牵伸数控细纱机成功纺制出JC 2.9 tex纱,并与普通两区牵伸形式进行了质量对比。结果表明:该装置在180.3倍超大牵伸条件下所纺的JC 2.9 tex纱质量明显优于传统的三罗拉两区牵伸形式。认为:四罗拉四胶圈三区超大牵伸形式对细纱超大牵伸有较好的适应性,成纱条干较好、强力较高、纺纱断头较少,但成纱3 mm毛羽和千米棉结数有所增加。     

紧密赛络粘胶纱性能对比分析

粘胶纤维应用广泛,但是粘胶单纤维强力小,细度小的粘胶纱强力较低,纯粘胶纺纱研究较少。本文对紧密纺粘胶纱线的成纱性能进行研究。在加装全聚纺和网格圈紧密纺细纱机上分别纺制14.8 tex、11.8 tex、9.8 tex纯粘胶赛络纱,并对纱线性能进行测试。探讨在纺制纯粘胶纱时紧密赛络纱相对于环锭赛络纱的优越性和两种不同的紧密赛络纱之间的差异。指出:纺制粘胶纱时,全聚赛络纱相对于网格圈赛络纱的条干较优,强力较大,毛羽较多。     

赛络纺喇叭口中心距对成纱质量的影响

通过探讨14.8 tex 65/35T/R和R14.8 tex赛络纱纺制工艺,分析赛络纺中不同喇叭口中心距对成纱质量的影响。结果表明:通过合理配置喇叭口的中心距,能够充分发挥赛络纺的优点,实现强力高、毛羽少、条干优的纱线生产。     

Processing Optimization of T 49.2 tex Jet Spun Yarn

优化T 49.2 tex喷气纱生产工艺.针对纯涤纶粗号喷气纱生产难点,正确选用涤纶原料及抗静电处理,合理配置前纺各工序工艺,控制半制品质量,优选喷气纺牵伸工艺、纺纱速度、喷嘴气压、喂入比、卷绕比及卷绕角等工艺参数,实施相关的技术管理措施,成功纺制出T 49.2 tex喷气纱.认为:该纱拓宽了传统喷气纺的适纺范围,表现出较好的成纱及服用性能.     

提高粘胶赛络纺成纱质量的生产实践

探讨提高赛络纺R 14.8tex成纱质量的工艺优化措施。根据赛络纺纱的特点,对纺纱各工序工艺进行了优化配置,利用正交试验优选了细纱工艺参数,并对优化前后成纱质量指标进行了对比,测试结果显示,工艺优化后R 14.8tex成纱条干CV值降低了0.9个百分点,断裂强度提高了1.56cN/tex。认为:采取优化后的工艺配置可以改善成纱质量,提升产品市场竞争力。     

应用遗传算法优化支持向量回归机的喷气涡流纺纱线质量预测

为探究熟条质量对喷气涡流纺纱线质量的影响,建立了遗传算法优化的支持向量回归机预测模型。模型的输入端参数为熟条的4项指标（条干CV值、回潮率、定量和定量不匀率）,分别对19.7tex 和11.8tex的涤纶/粘胶（67/33）喷气涡流纺纱线进行强力和条干CV值预测试验,同时建立了BP神经网络模型作对比试验。2种模型预测对比分析的结果表明：遗传算法优化的支持向量回归机模型的稳定性和精度要比BP神经网络模型高得多,更适用于描述熟条质量与喷气涡流纺纱线质量（单纱强力和纱线条干CV值）间的非线性关系。     

基于纤维变速点分布实验的成纱条干不匀研究

为探究大牵伸条件下,牵伸倍数的提高和牵伸分配对成纱条干的影响,提出变速点分布实验方法,通过纤维变速点分布的变化,分析成纱条干不匀。以9.7 tex棉纱为例,对比环锭细纱机与超大牵伸细纱机前区变速点分布曲线,在超大牵伸细纱机上以线密度1 000 tex粗纱分别纺制9.7、7.3、6.5 tex棉纱,并以9.7 tex棉纱为例,探讨不同牵伸倍数分配时,前区变速点分布曲线。结果表明:超大牵伸细纱机较环锭细纱机变速点分布更集中、稳定、前移,成纱条干更优;随牵伸倍数增大,变速点分布分散,成纱条干变差;纺9.7 tex棉纱,后区、中区牵伸为1.1、1.3时,前区变速点分布更集中前移,成纱条干最优。     

14.8 tex竹浆纤维喷气纱纺纱实践

介绍了竹浆纤维的特性,通过14.8 tex纯纺竹浆纤维喷气纱的纺纱实践,探讨了在纺竹浆纤维过程中的工艺配置与技术措施.纯纺竹浆纤维喷气纱成纱强度为环锭纱的87.16%,但条干和其他指标优于环锭纱.     

精梳亚麻棉混纺喷气涡流纱的工艺优选

探讨精梳亚麻棉混纺喷气涡流纱的生产工艺。围绕原料选配、前纺及涡流纺工艺配置进行了试验与优化,成功纺制出精梳亚麻/棉55/45 19.6 tex喷气涡流纱。认为:抓好亚麻原料预处理,正确设定原料投料比,合理配置前纺各工序的工艺参数,喷气涡流纺采用引纱速度200 m/min,喷嘴气压0.5 MPa的工艺配置,可以纺制出质量满足要求的精梳亚麻棉混纺喷气涡流纱。     

成纱牵伸中纤维长度损伤的研究

探讨转杯纺、喷气涡流纺和环锭纺在成纱牵伸过程中的纤维长度受损情况。基于AFIS测试的纤维长度分布为基础,引入频率差异分析,在验证AFIS测试的可靠性后,比较不同成纱牵伸的纤维损伤水平。结果表明:AFIS测试的纤维长度比较可信;转杯纺的熟条经分梳牵伸后纤维整体损伤较小,损伤比4.9%左右;喷气涡流纺的熟条经罗拉牵伸后也出现纤维整体损伤,损伤比11.9%左右;环锭纺的粗纱经过罗拉牵伸后纤维整体损伤较大,损伤比19.2%左右。认为:转杯纺的分梳牵伸未造成严重纤维损伤,其纱线强力低应与其纤维排列结构有关。     

轻加压重定量工艺的生产实践

探讨"轻加压,重定量,高速度"生产工艺对R 14.8tex强捻纱的影响及应用效果。分析了轻加压生产工艺的牵伸控制特性。以纺R 14.8tex强捻纱为例,对上销、中胶辊、内花纹胶圈和前后胶辊的选用进行对比试验,对粗纱定量、粗纱捻系数、后区牵伸倍数、罗拉中心距、钳口隔距和摇架压力等工艺参数进行了优化。结果表明:R 14.8tex强捻纱实施轻加压生产工艺后成纱质量改善明显,设备负荷下降,细纱相关机配件和纺织器材的消耗大幅减少,吨纱耗电量明显下降,产量增加,用工减少。认为:轻加压生产工艺是企业实现高效低耗生产的优势纺纱工艺技术。     

Tencel绢丝混纺涡流纱的生产

为顺利纺制Tencel绢丝混纺涡流纱,选择Tencel A100纤维与绢丝原料混和方式,在前纺各工序合理配置工艺参数,并对涡流纺工序纺纱速度、喷嘴压力、罗拉中心距及牵伸分配等工艺参数进行了优选,严格控制温湿度,结果成功纺制出Tencel/绢丝80/20 14.8 tex混纺涡流纱。满足了涡流纺纱线高档化的市场需求。     

喷气纺纱机纺制Tencel纱的工艺实践

为了提高喷气纱产品档次与附加值,充分利用新型纤维纺制了Tencel 14.8 tex、HLF Lyocell 14 tex 及Tencel/C 14 tex喷气纱.介绍了喷气纱的特点以及针对原料特性纺纱时各工序采取的工艺技术措施.     

喷气涡流纺与环锭纺纱线结构和性能对比

介绍了喷气涡流纺和环锭纺的成纱机理,通过试验对比分析了喷气涡流纺和环锭纺纱线的结构和性能差异。研究表明,喷气涡流纱的表观直径较相同特数的环锭纱小,断裂强度和条干均匀度略差于环锭纱,但喷气涡流纺具有纺纱速度快、纱线毛羽少等优点,未来具有良好的发展前景。