蓄电池盖自动卸螺纹注射模设计

根据塑件的结构特点 ,介绍了蓄电池盖自动卸螺纹注射模的结构设计 ,保证6根螺纹型芯轴都同时同方向的转动是模具设计的关键。     

螺纹盖注射模设计

分析了螺纹盖的成型特点,设计了螺纹盖注射模具。螺纹部分成型是关键环节,介绍了模具的分型机构和脱模方式,采用齿轮型芯,用齿轮传动来带动齿轮型芯转动实现分型,通过螺纹传动来脱模,同时,解决了1模多腔的难点,简化了模具结构,具有一定的推广价值。     

喷头旋盖注射模设计

通过泵头旋盖的技术工艺分析,介绍了其注射模设计要点,重点讨论了模具的浇注系统、绞牙抽芯机构、绞牙定位机构及传动结构的设计思路。实践表明,该模具结构精巧可靠、运行平稳,最终达到了外表美观、尺寸稳定、螺牙定位精准的塑件品质要求。     

灯头圈自动脱螺纹注射模设计

利用零件脱模时齿条带动齿轮的方法将产品从螺纹型芯上自动脱出。     

典型自动脱螺纹注射模设计

分析了塑料模具常用的脱螺纹结构 ,从模具结构的可靠性、稳定性及实用性出发 ,介绍了热流道浇注系统、链条传动的自动脱螺纹注射模结构     

典型自动脱螺纹注射模设计

在塑料件设计中,很多零件均要求有内螺纹设计。众多脱螺纹的模具结构中,都必须解决结构的可靠性、稳定性及实用性问题。本文主要介绍了热流道浇注系统、链条传动的自动脱螺纹注射模结构。     

来复线自动脱螺纹注射模设计

分析了塑料端盖的结构特点,设计了1模4腔热流道注射模。模具采用来复线螺杆模内自动脱螺纹结构,利用双层推杆推出塑件。模具结构合理,动作可靠,塑件脱模顺利,生产的塑件精度高,完全达到设计要求。模具结构对同类螺纹结构塑件成型具有一定的参考价值。     

三通管接头模内自动脱螺纹注射模设计

以一内螺纹三通管接头模具为例,叙述了多方位模内自动脱螺纹的工作原理和结构特点,管接头成型模具同时运用电动机、液压马达、气缸等进行抽芯,提高了生产效率和塑件质量,对同类塑件的设计具有一定的参考作用。     

24腔齿轮传动旋转脱螺纹注射模设计

介绍了1副24腔齿轮传动旋转脱螺纹注射模,并以带内螺纹的PP瓶盖为例,阐述了齿轮传动旋转脱螺纹机构的工作过程及模具结构。模具设计的关键在于24腔旋转脱螺纹动作的一致性以及位于制品内部的浇口设计,并确保瓶盖外表面美观。实践表明,该模具动作准确、可靠。     

螺纹型芯自动收缩式注射模设计

比较了几种普通的脱螺纹方式 ,提出了一种新颖的脱螺纹结构 ,分析了该结构的组成及工作过程     

多头螺杆驱动的瓶盖注射模设计

分析了瓶盖的技术要求,为了保证瓶盖螺纹不受损伤,采用了多头大螺距螺杆驱动型芯旋转,从而保证塑件顺利脱出。并介绍了模具制造和装配时应注意的问题。     

自动抽液保护盖二次顶出脱螺纹注射模设计

针对自动抽液保护瓶盖外观要求高、需脱螺纹及自动化生产要求,设计了1模4腔的二次顶出脱螺纹注射模。模具浇注系统采用普通流道与热流道相结合的结构,潜伏式浇口进料。用行星齿轮驱动4个管螺纹型芯联合脱螺纹方式,实现了塑件的自动化生产。模具结构合理,工作稳定,可为同类结构塑件的模具设计提供参考。     

内螺纹盖注射模脱模机构优化设计

分析了内螺纹盖的工艺特点,阐述了优化后注射模模内旋转脱模机构的工作原理。通过对模具结构进行优化,即采用塑件旋转脱模而模具螺纹型芯轴不转动的反向设计,降低脱模机构被烧伤损坏的概率;优化了脱模机构关键成型零件抱轴式的轴承组合,提高了脱模动作的同轴度;优化了螺纹型芯轴的冷却循环系统,降低了成型零件的温差形变及发热磨损。实践证明,模具结构设计合理,工作稳定。     

注射模脱螺纹结构设计

介绍了某注射模中的脱螺纹结构,该结构利用液压马达、光电传感器和注塑机绞牙计数功能驱动螺纹型芯转动,转速可调,转动圈数可控,采用齿轮和螺旋传动驱动模具推板和塑件做同步轴向运动,螺纹型芯不需逆转复位,节省了注射时间,提高了生产效率。     

利用螺纹副驱动脱内螺纹的注射模设计

以螺旋传动可将旋转运动转变为直线运动为设计依据,采用与内螺纹相等螺距的梯形螺纹副为主要机构,使螺纹型芯在转动的同时往轴向方向直线运动,实现螺纹型芯的顺利抽芯和复位,同时对抽芯行程和复位行程的控制方法以及模具零件的设计作了介绍。实践证明:模具结构设计合理,动作可靠。     

圆盖注塑模定模脱模结构优选设计

根据塑料圆盖表面不准有进胶浇口痕迹的要求,模具脱模方式采用定模脱模结构。介绍了3种定模脱模结构形式,并分析了3种定模脱模结构的设计和加工的利弊,提出了定模卸料板直浇口结构适应圆盖注塑模具的需要。简化了模具结构,降低了生产成本。经生产实践证明,该模具结构合理,制作的塑件符合用户的要求。     

一种倒装式齿条脱螺纹注射模设计

针对汽车油箱盖的结构特点,设计了一种无顶出倒装式型芯侧点浇口进料的注射模。由液压缸活塞杆拉动齿条带动行星齿轮以带动内螺纹型芯旋转脱模机构,实现了塑件的自动化生产,模具为非标准8板模结构,1模4腔,设计了4套相同的螺纹脱模机构,同步实现4个塑件的内螺纹脱模要求。实际生产表明,该模具结构紧凑合理,可为同类塑件的成型模具设计提供参考。     

注射模齿条斜导柱齿轮脱螺纹机构设计

以注射模自动脱螺纹机构为研究对象,提出齿条斜导柱概念,对其倾角β、受力、长度等进行了分析和设计,研究了轮齿的接触线长度、接触应力随时间变化的规律,并建立了数学模型。通过与齿条导柱齿轮脱螺纹机构比较,齿条斜导柱齿轮自动脱螺纹机构在实现自动脱螺纹功能的基础上,还能保证啮合轮齿接触线长度、接触应力恒定,对有效预防啮合轮齿的点蚀、局部断齿等具有重要意义,提高了自动脱螺纹机构的使用寿命和模具零件工作的可靠性。     

螺旋盖注射模设计

根据弧顶圆筒螺旋盖两头大、中间小,且下部有一段外螺纹的结构特点,设计了成型塑件外形及外螺纹的凹模斜滑块结构,开模时先由固定在动模上的挂钩拉动凹模斜滑块沿定模上的梯形斜导滑槽运动而垂直分型,再由弹簧力继续推动凹模斜滑块,分型一段距离后由推出机构推出塑件。该设计方案缩小了模具的外形尺寸,简化了模具结构。