冲压模具新型排料装置

介绍了一种冲压模具排料装置,分析了该排料装置的特点和工作过程,对于提高冲压件生产效率具有重要的意义。     

散热片级进模设计

介绍了用铝板制作散热片的排料方法、模具的结构设计以及冲裁工艺要点等问题，用该模具制作出的散热片质量好，生产效率高，具有一定应用价值。     

无废料冲裁模

<正> 冲裁的工件如图1所示,排料为交叉排料。图2所示为无废料冲裁模。一般无废料冲裁模定位档料与出料较为困难。图2所示的模具结构,采用了一种档料机构解决了档料与出料的问题,达到了无废料冲裁。     

模具修边掉铁屑及预防措施

描述了自动化生产线中出现的多种修边掉铁屑现象对现场生产的影响,分析总结了现场掉铁屑产生的各种原因.针对最易导致产生修边铁屑的模具工艺设计从两方面进行分析,并提出预防措施:一方面,在现有修边模具结构的基础上增加便于排料的装置；另一方面,更改模具修边的方式.通过对模具修边方式的更改及优化,降低了达到修边掉铁屑的现象,使产品的质量和精度得到保证,提高了自动化生产线的生产效率.     

改善2012曲轴平衡块的填充性

合理设计曲轴模具造型,保证曲轴的平衡块填充饱满,是非常重要的,利于模具型腔的充分进料和顺畅地排料,可以减小锻件的飞边,减小加工量。     

海绵钛还原过程排料阀堵塞原因分析及对策

统计了排料阀故障情况,从工艺、设备和操作等方面分析了排料阀堵塞原因,结果显示:排料阀堵塞的主要原因是排料阀结构不科学,次要原因是工艺控制不合理。提出了排料阀优化改进方向,设备和工艺优化后,排料阀故障率由45%降低到7%,保障了还原生产过程的连续稳定。     

用半硬材料成形小型薄壁拉深件

1、零件成形特点分析图1所示的小型薄壁拉深件,由于其筒形拉深部直径小、相对高度大,用常规的连续模进行连续拉深就有困难。加之,所用材料为 QSn6.5-0.1的半硬材料,抗拉强度低,延伸率差,要拉制到图示尺寸,则更难于达到成形的目的。特别是在普通冲床上进行生产,由于速度过快很容易将零件拉破。2、模具设计基于上述原因,设计了图2所示的模具,图中有些零件未绘出。排料方式如图3所示,筒形拉深体向上。现对模具的工作过程介绍如下。上模随压力机滑块下降,复位压杆8首先接触侧导板16,带动浮动式落料凹模10向下移     

汽车灯泡定位圈级进模设计

详细介绍了一种汽车灯泡定位圈冲裁工艺和排料方案,并设计了1副冲裁模。该模具结构简单,加工质量好,生产率高,对同类产品具有参考价值。     

压板冲孔弯曲成形级进模

<正> 压板是按钮开关上的冲压件,见图1。 该零件原采用两副模具冲压成形,效率低,质量差,操作不便。后来设计了一副冲孔弯曲成形级进模,其排料工步图见图2。 该模为一模三件的模具,工步安排为:     

模具制造和管理技术

<正> 模具制造业是典型的按订货进行生产的行业,只能进行单件生产。再者,模具制造周期长,工序复杂,使用的工作机械的数量也多。因此,生产管理中有许多不同于批量生产和计划生产的困难。 模具的生产竹理中必须系统掌握模具生产的特征,充分理解其管理的难度。     

开发模具技术 振兴模具工业

由于工业产品的推陈出新,出口创汇大多与模具有关,因而对模具技术的要求就越来越高。正因为目前国内的模具技术尚较落后,为此给引进产品的国产化工作和开发出口创汇产品带来了很大的困难,每年还需耗费约两亿美元从国外进口模具。欲摆脱模具工业的危机,除了实现模具的专业化生产和采取必要的扶植政策外,更主要的是要提高模具生产水平,大力开发模具技术,采用先进加工设备以实现模具生产的机械化、标准化和自动化。     

基于工作流的模具企业知识管理系统研究

通过对模具企业生产流程及特点的调查分析,针对模具企业生产过程中知识的获取及管理困难等问题,对工作流技术在模具企业知识获取与管理中的应用进行了研究。提出基于工作流的知识获取方法,在此基础上设计并开发了基于工作流的模具企业知识管理系统,给出了系统的架构、功能及实现机制。系统有效地实现了模具企业生产过程中知识的获取与管理。     

高碳当量中硅碳比钼钒铸铁的生产应用

我厂以前采用传统的钼钒铸铁生产冲压覆盖件模具,由于钼含量高、硅含量低(见表1),而使该铸铁铸造性能差、收缩大、铸件易产生缩孔缺陷。虽能进行焊补。但影响模具的使用寿命,此外,这种铸铁硬度高。机械加工困难,给生产带来了困难。以后根据对     

冲压生产的新动向

<正> 据报导,近年来国外冲压生产的最新途径有下列几项: 1.为了更准确的送料,采用凸轮式的卷料送料机构。 2.采用“Z”形排料的卷料送料机构,以便更充分地利用材料。 3.采用氮气缸模具系统,提高操作系统的效率。 4.快速夹紧(Kwik-Klamp),减少换模时间。     

介绍162米~2带式焙烧机的机尾排料装置

包头钢铁公司安装了一台生产球团矿的162米~2带式焙烧机,其台车宽度为3米,长度为1.5米,机尾采用了带星轮的吊挂式尾部摆架结构型式。头部和尾部星轮节园直径皆为4136毫米。在考虑此焙烧机机尾排料装置时,由于尾部设有左右星轮体与左右摆架板,加上中间又穿有一根直径为385毫米的主轴,使尾部排料装置必须安置在一个五面封闭的有限空间内,这就给设计具有一定倾角的固定式尾部灰箱带来了相应的困难。为此,在     

汽车底板热锻模具结构优化

针对汽车底板热锻模具模膛较深并且狭窄,生产过程中锻件冷却快,模具容易发生断裂失效、顶杆磨损、出模困难等问题,利用Deform软件对原始锻模进行数值模拟。分析结果表明,汽车底板外形复杂、模腔深且窄,导致模具应力较大,容易发生断裂;顶杆孔位置不合理,导致顶杆易磨损,锻件顶出困难。通过采用优化模具成形面结构、调整顶杆孔位置及改进工序等方法,使预锻模具应力和终锻模具应力分别降低200和120 MPa。实际生产中,模具寿命由试制时的40件左右提高到现在的3705件以上,同时生产效率得到提高,出模也较容易。     

汽车万向节C/V外环挤压模具的结构改进

针对葫芦岛锦华精密锻造有限公司（以下简称锦华锻造）生产的C／V外环加工成形中存在的难点,分析目前所使用的挤压模具结构中存在的模具加工困难、模具寿命低等问题,提出了模具改进措施。改进后的模具将凹模的结构形式由原来的整体式结构改变为分体式结构。     

橡胶压模余胶槽小议

<正> 橡胶压模的余胶槽(排料槽)系模具的非成型部分,故模具工作者对此往往不够重视。图一是一模两巢的胶套压模,下模中间部位沿型糟边缘已开制出余胶槽,两侧部位,因考虑距离模体边缘(起模槽)较近而省去     

用于精密锻造带孔零件的模具设计方案

本文就精密锻造带孔零件的18种模具设计方案,分别就下述几方面的情况进行讨论,即模具构件的组合形式及运动学,充模的性能,适应坯料不同裕量而设置的补偿间隙,排料问题,锻造载荷和模具寿命。对部分设计方案所做的成形实验,可以验证其理论分析的结果。     

真空吸送连续排料原理及设计计算

高真空吸送是气力输送的一种方式,它有间断排料与连续排料之分。通常采用之间断排料方法,由于密封、锁气等要求,往往给生产使用造成很多不便,在设备布置上有时很受限制。真空吸送连续排料,优于间断排料之处,是它可以使吸料、排料工作同时连续进行。它的实现,将能满足生产上的特殊需要,从而使分离器料斗和贮料库可能分离,无须严密联为一体,可根据需要随时供料;贮料库可以与其它输料机械或工作机连接也无须密封。这样,就为真空吸送的扩大使用和工程设计提供了方便。本文结合沈阳铸造厂的生产实践,简述了真空吸送连续排料原理、系统构成及其应用,并对所属部分元件(装置)的设计、改进情况加以介绍说明。文中分析了以往使用之计算方法,进而提出并推导了最佳混合比计算公式。针对真空吸送特点及工程上实际应用,在计算方法上阐述了作者的个人见解。