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为了保证弯曲时外壳零件多孔的形状,并降低模具的设计成本,通过对冲压工艺分析,对比不同工艺方案,设计了冲孔落料复合模与单工序弯曲模来实现零件的成形。冲孔落料复合模可一次实现多孔成形,保证多孔分布的均匀性及成形的高效性;弯曲模易于确定压力中心,可确保零件一次弯曲成形。该套模具可提高外壳冲压件的生产效率,保证产品质量。 相似文献
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介绍了U形卡结构与原成形工艺,通过对原成形工艺进行改进,将U形卡原2道成形工序改为在1副模具上1道工序完成。还介绍了U形卡弯曲模结构与主要零件的设计。实践表明:使用弯曲模提高了生产效率,降低了劳动强度,生产的制件质量稳定。 相似文献
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卡环弯曲工艺及模具设计 总被引:1,自引:1,他引:0
通过对卡环弯曲成形的工艺分析,阐述了圆管形件弯曲成形工艺及其模具设计的特点;分析了凹模摆块机构的几何运动,设计了相应的弯曲模结构,可为类似零件的成形提供参考。 相似文献
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通过对管箍制件的形状、结构特点及弯曲成形工艺分析,指出了弯曲成形过程中的难点,制定了合理的冲压工艺,设计了管箍制件一次成形级进模。实践证明,模具结构合理、可靠,生产的制件合格,对类似制件的弯曲成形有一定的参考作用。 相似文献
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介绍轿车辅助底板的成形工艺,包含成形孔、槽、L形弯曲、Z形弯曲、压凸台、压筋和拉深等结构,成形工艺复杂,原采用单工序模成形,生产效率低,零件成形质量难以保证,设计了1副10工位的级进模成形辅助底板,模具采用分块结构,便于安装调试和维修,生产效率高,降低了生产成本。 相似文献
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<正> 我院生产的长江750摩托车排气管原采用振动剪下料,手工敲打圆锥台空心件。这种方法效率低,劳动强度大,产品质量难以保证。图1所示为摩托车排气管的锥台空心件,材料为10~*钢板,厚1毫米。为了提高产品质量,我们设计了一副落料模和一副弯曲成形模,使生产效率由原来的日产20件骤升到2000件。 相似文献