化学微发泡成型外观表面技术研究

从汽车内饰轻量化方向考虑,研究了化学微发泡技术,从成核和气泡长大阶段进行研究,通过特殊的柔性后退core-back工艺,在充模过程中控制气泡的变形和破裂以保证成型制品的表面质量,实现化学微发泡成型制品无外观缺陷、质量减轻20%以上的目的。     

物理微发泡微开模注塑成型技术

介绍了一种新型的注塑成型技术——物理微发泡微开模注塑成型技术。该技术采用物理微发泡的单相熔体注射到模腔后迅速将模具微开模,使得内部的熔体继续发泡膨胀,最后冷却定型成产品。相对于普通注塑,物理微发泡微开模注塑技术可以减少产品质量30个百分点以上,同时其物理性能可满足产品的要求。该技术可以减小产品变形和降低产品内应力,在非外观的汽车内外饰产品中广泛应用。     

注射模模内抽真空装置剖析与应用

分析和比较了当前注射成型模具中的各种抽真空装置,总结出各种抽真空装置的特点,阐述了注射模模内抽真空技术的应用及发展趋势。     

负压铸型压差的测示

负压造型法是在用塑料薄膜密封的砂箱中,填入松散的、无粘结剂的颗粒材料,在砂箱内抽真空,使其硬化成型,并在负压条件下浇注,在铸件凝固后,去除真空而自动落砂,以获得铸件的一种造型方法.这是一种不同于传统的靠化学粘结剂和机械紧实原理成型的、崭新的物理成型方法。这种铸型之所以能硬化、具有强度,是由于铸型抽真空之后,在铸型内和大气之间     

镁合金触变注射成型技术与模具设计

介绍了镁合金触变注射成型技术及当前的应用状况,并从镁合金注射成型产品与镁合金压铸产品进行比较,说明了镁合金触变注射成型比压铸成型有更好的市场前景,阐述了镁合金触变注射成型技术最新发展状况。     

微热成型模的密封抽真空结构设计

根据微热成型的工艺特点设计制造了导光板热压印成型模,针对模具采用的开放式连续热压印成型生产方式,提出新的密封抽真空方案,采用构造密封型腔的方法,动、静密封相结合,完成连续热压印过程中的密封和抽真空,此密封方式以其结构紧凑、制造成本低、安装方便和密封性能好的优点,适用于自动化的工业生产。     

面向产品反求的CAD/CAM一体化系统的研究

反求工程是一种新型生产力的象征 ,对提高企业产品开发能力和市场竞争力具有十分重要的意义。本文在对反求工程关键性技术进行分析和研究的基础上 ,提出了几种面向产品反求的CAD/CAM一体化方案 ,为实现产品的快速设计、快速成型、快速制造提供了可行的框架。     

汽车刹车油箱用液位传感器PP浮子发泡模设计

介绍了刹车油箱液位传感器工作原理、浮子产品结构设计、模具设计、发泡材料用料、发泡成型工艺等方面内容。     

双保险式液位开关用浮子蒸汽发泡技术

从双保险式液位开关的工作原理,浮子产品结构设计,模具设计,蒸汽发泡成型工艺等方面逐一进行介绍.     

镁合金摩托车轮毂压铸技术的开发与研究

运用抽真空和局部补压技术对镁合金摩托车后轮毂(简称镁轮毂)进行压铸。模具采用辋缘切向进浇,中心集渣设计,有效解决了轮毂夹杂与热节缩孔(松)。抽真空系统的设计与应用避免了镁合金出现氧化、卷气问题,使模具型腔真空度可达2.9kPa。局部补压设计解决了轮芯厚大部位凝固时镁液补缩不足产生的缩孔问题。同时对镁轮毂制程中易出现的冷隔、缩孔、开裂、夹渣、变形等缺陷进行了分析,提出了改善方案。实践证明,真空辅助高压铸造加局部补压能获得外轮廓清晰、尺寸合格、符合摩托车轮毂安全性能要求的产品。     

大型铝合金锥形壳体压圆工艺及模具设计

经过对大尺寸、高精度铝合金锥形壳体成型工艺分析和研究,采用了等分软模压弯成型工艺,进行了材料性能试验及工艺试验,确定了聚氨酯橡胶压圆模具结构,试制出符合技术要求的产品。     

微圆柱阵列塑件超声振动注射模设计

以微圆柱阵列塑件为对象,分析了超声振动微注射模的结构设计要点及影响制品成型质量的因素,设计了带有抽真空排气、油加热与水冷却联合控温的超声振动微注射模。通过注射成型试验,获得了质量合格的微圆柱阵列塑件。结果表明,在微注射成型过程中施加超声振动及抽真空排气能够有效提高聚合物熔体充模流动性能和塑件上微结构部分的填充完整性。     

局部凸模在复合材料袋压成型中的应用

对于具有局部小曲率半径型面复合材料产品的成型,在采用单模和袋压成型时容易出现富胶、缺胶、分层、空隙和气泡等缺陷.而采用对模和RTM技术成型,又因模具制造成本高,制造周期长等原因而不太适用.通过了十几年的摸索,采用了一种配有局部凸模袋压成型的模具,即在凹模中进行裱糊之后,在具有小曲率半径型面处加装局部凸模,利用橡胶袋中充入压缩空气的压力推动局部凸模达到小曲率半径型面成型的目的.事实已经证明这种成型方法,对解决具有局部小曲率半径型面复合材料产品的成型具有成型质量高、经济和高效的作用.     

面向产反求的CAD／CAM一体化系统的研究

反求工程是一种新型生产力的象征，对提高企业产品开发能力和市场竞争力具有十分重要的意义。本文在对反求工程着急性技术进行分析和研究的基础上，提出了几种面向产品反求的ＣＡＤ／ＣＡＭ一体化方案，为实现产品的快速２设计、快速成型、快速制造提供了可行的框架。     

气辅注射技术在医疗分析仪器罩注射模设计中的应用

采用气辅注射成型的方法，即在模具注射生产过程中通过气针加入氮气，氮气的作用主要是取代注塑机保压功能，对产品进行保压和补缩，同时在此过程中出现气体倒灌以及流纹，从而成功地解决了塑件可能会出现的缺陷，并开发出高质量的产品。     

低压真空铸型及快速模具技术取得进展

日前,由中国科学院沈阳自动化研究所研究人员完成了低压真空铸型机产品开发,并在快速模具技术研究方面取得重要进展。该机具有抽真空速度快、搅拌均匀以及自动浇注、成本低等优点,性能与成型效果与国外同类产品相同,真空泵采用国产泵,搅拌结构为自主技术,浇注系统实现了自动控制。 该所先进制造技术重点实验室快速成型技术课题组完成的低压真空铸型机,可用于制造业领域的快速模具制造,可完成硅橡胶模具、聚氨酯模具及小批量注塑零件的真空浇注成型,可以广泛用于汽车、家电、轻     

工艺参数对搅拌摩擦焊制备泡沫铝的影响规律研究

目前传统制备泡沫铝复杂成型件的方法是在预制体发泡后再进行成型,由于预制体发泡后温度降低,会造成成型缺陷.先使用不同参数进行搅拌摩擦焊制备泡沫铝预制体,然后对预制体进行680℃不同保温时间的发泡试验,总结出工艺参数对搅拌摩擦焊制备泡沫铝的影响规律.对使用最佳焊接参数制备的预制体进行热拉伸试验以确定其最佳热成型参数.结果表...     

高真空压铸铝合金轿车底盘部件的压射工艺试验及优化

采用自主研发的高真空压铸控制系统,以某铝合金轿车底盘部件为对象,研究了高真空压铸工艺参数如真空度、抽真空时间、压射速度及高速切换点等对铸件内部质量及力学性能的影响.试验结果表明:该铝合金轿车底盘关键部件的最佳高真空压铸工艺参数:抽真空启动位置110 mm,抽真空停止位置700 mm;冲头慢压射速度0.19 m/s,快压射速度5.8 m/s;慢/快速转换点即高速切换点240 mm;型腔真空度91 kPa以上.高真空压铸的底盘部件本体试样抗拉强度达到281.56 MPa,屈服强度达到155.44 MPa、伸长率达到7.34%,完全满足该铸件的技术要求.经过严格的产品检测,该铝合金轿车底盘部件已成功用于某国产自主品牌轿车.     

电动机外壳的消失模铸造工艺研究

消失模是一种先进的环保型特种铸造技术。阐述了电动机外壳的消失模铸造生产工艺,对原材料的选择、预发泡、发泡成型、涂料配置、涂刷、烘干、装箱、填砂、浇注、落砂等整个工艺过程进行了详细介绍。     

矿灯凸透镜注射模设计及成型工艺

分析了矿灯透镜产品结构以及注射成型存在问题,确定了该类塑件的注射模结构以及模具工作过程。采用灵活的预压杆机构对产品超厚部分进行二级保压,解决了矿灯凸透镜部分容易产生收缩和真空泡等问题。