压合模技术及应用（上）

随着汽车产品的多样化、个性化的不断发展．越来越多的新车型在市场上涌现．无论哪款车型,都会有压合产品的需求。压合装备主要用于发罩、门板。背门、行李箱、带天窗顶盖、油箱口盖等汽车重要覆盖件的内．外板（含其他焊接件）的周圈压合,也出现在个别轮罩、侧围、翼子板的局部区域上,因此,压合装备生产的产品质量的好坏,直接影响着汽车的外观品质。     

改性聚苯醚发泡反压成型新工艺

<正> 工程结构发泡反压成型法是目前美国、日本少数几个发达工业国在塑料注射成型中成功地开发出来的一种新工艺。我国在这方面刚刚起步。这种新工艺的应用,为加工高刚度、高强度的大型结构件提供了一种最有效、最经济的方法。最终可获得尺寸稳定、蠕变性低、低内应力的塑制零件。它适用于加工商用机械外壳和结构底座等。     

注射模模内抽真空装置剖析与应用

分析和比较了当前注射成型模具中的各种抽真空装置,总结出各种抽真空装置的特点,阐述了注射模模内抽真空技术的应用及发展趋势。     

模内层压技术在汽车工业中的应用

介绍了模内层压技术的发展现状,同时从模内层压工艺、模具及数控装备方面综述了自行研发的汽车内饰件模内层压成套技术,并对模内层压技术的发展进行了展望。     

ABAQUS在冰箱箱体发泡模设计中的应用

针对板材厚度降低导致发泡过程中箱体内壳局部变形等质量缺陷,发泡模与箱体内壳的配合准确程度是主要因素。基于有限元软件ABAQUS对箱体内壳冷却变形进行了模拟分析,计算了X向和Y向的关键点变形和相对变形量。在传统模具设计的基础上,提出了发泡模设计的补偿算法,采用该算法对某型号冰箱箱体发泡模进行了设计,生产实践证明完全可行。     

涨缩机构在箱体发泡模中的应用

分析了箱体发泡模的工艺,并进行了改进,将模具主体分割开来,采用相当于涨模的形式进行设计,从而在生产中大大加快箱体脱模的速度,提高了生产效率,同时对箱体不会造成划伤,提高了产品质量。     

微热成型模的密封抽真空结构设计

根据微热成型的工艺特点设计制造了导光板热压印成型模,针对模具采用的开放式连续热压印成型生产方式,提出新的密封抽真空方案,采用构造密封型腔的方法,动、静密封相结合,完成连续热压印过程中的密封和抽真空,此密封方式以其结构紧凑、制造成本低、安装方便和密封性能好的优点,适用于自动化的工业生产。     

化学镀镍技术在空冷器上的应用

1　引　言冷换设备是石油、化工行业中应用非常广泛的一类设备 ,有的炼油厂冷换设备占全厂设备总量的4 0 % ,占装置总投资的百分之十几 ,可见其重要地位 ,因而该类设备的正常使用与维护关系到整个厂的生产正常运转和综合经济指标。空冷器是冷换设备的一种 ,是采用空气作为冷却介质的冷换设备。空冷器的腐蚀、结垢问题突出 ,由于其特殊的结构、尺寸 ,很多防护措施较难实现 ,表面涂覆难度很大 ,只能采用高档次材料制作 ,费用很高 ;或在易腐蚀部位衬钛材、不锈钢等 ,但容易剥落或脱离。化学镀镍具有镀层均匀、耐蚀性好、耐冲刷、耐磨性好、无须…     

在螺母冲孔下模上压字的工艺

应用塑性变形的基本规律,成功地实现了在M20螺母冲孔下模上的压字工艺。对子同类型的压印工艺,具有一定的参考价值。     

选择性激光烧结技术在注射模上的应用

介绍了选择性激光烧结技术的原理,分析了选择性激光烧结技术相对于传统切削加工方法在注射模型腔加工中的优势和不足,并对其未来发展趋势进行了预测和展望。     

热流道技术在大型注射模上的应用

１大型模具的热流道设计由于汽车仪表板、保险杠和洗衣机、空调器的部分部件,投影面积大,流道行程长,若采用普通流道需要考虑以下因素：单浇口难以满足投影面积大于０．６ｍ２;内部结构复杂的塑件若采用多点浇口,模具多采用三板式结构,流道结构产生过多的塑料废料,...     

化学镀镍在拉深模中的应用

为了提高拉伸模的使用寿命,增强其抗疲劳性能,采用了化学镀Ni-P之后加以适当的中温处理的方法.结果表明:经处理的拉伸模镀层均匀,硬度显著提高,寿命能提高2～3倍,且模具无变形.因此,该方法是拉伸模理想的表面强化方法,具有极好的实用和推广价值.     

悬臂杠杆机构在发泡模具上的应用

悬臂杠杆机构在发泡模具上的应用中意集团股份有限公司科研所（湖南长沙４１０１１８）熊克修大型热真空成型和电冰箱箱体发泡模具是冰箱制造过程中的主要模具，特别是后者，它直接影响电冰箱箱体质量和总装装配工艺要求，它在工作过程中的失效直接造成电冰箱箱体的报废。...     

模内铆接在级进模上的应用

为提高冲压生产效率 ,可将在冲压模具外的二次加工工序引入到模具中。现以电机托架组件模设计为例 ,介绍了模内铆接技术在级进模上的应用     

快速换模技术在锻造自动化生产线上的应用

利用叉车配合吊装等传统的模具更换模式通常需要花费大量时间去找准模座和设备的定位,换模效率较低。针对某锻造自动化生产线上63000 kN压力机的具体情况,同时为了避免因压力机检修平台占用较大的空间范围而对模具吊装造成的影响,提出采用两级传动的快速换模装置,节省成本的同时达到了快速换模的目的。此外,采用液压式夹模机构锁紧模架代替由T形螺栓加螺母预紧模架的传统形式,在拆卸及安装模架的过程中大大地减轻了操作人员的工作强度,提高了工作效率。经过生产验证,该快速换模技术可以明显提高齿轮锻造自动生产线上的换模效率,也为其他产品的锻造自动化生产线上的换模方案提供了借鉴和参考。     

精细化模面技术在翼子板模具开发上的应用

结合前期车型开发的模具在成形翼子板过程中产生的外观缺陷,以某车型翼子板模具开发过程为例,对成形翼子板各工序模面进行精细化处理。通过实施精细化模面技术,模具零件研配质量得到较大提升,减少了模具零件加工、研配及调试时间,降低钳工修模及模具调试成本,缩短模具开发周期的同时规避前期成形制件产生的外观缺陷,提升企业竞争力。     

反压铸造及其在工业中的应用

由保加利亚在六十年代发明的反压铸造((?)Ounter—press—ure Castjng)已普遍地受到各国的重视。加拿大、美国、印度和欧洲的许多国家都引进了这种新工艺。我国从1976年开始应用反压铸造工艺,现已在航天、造船和电子工业部门逐渐推广,并在镁、铝及铜合金铸件的生产方面取得了可喜的成果。我国生产的铝合金壳体反压铸件,承压能力超过100个大气压;生产出铝合金进、排气娲壳、气体压缩机体及镁合金铸件等。预计反压铸造将会有新的发展。     

复合铸型在反压铸造中的应用

020外壳原来的设计方案是整体铸造,但考虑到铸造有困难,就拆为七个零件,铸造后进行机加工组装而成。这样在表面处理时就需再进行一次拆、装,组件的尺寸精度受到影响。再则,外壳系机械组装,刚性差,钳工组装工艺繁琐、复杂,尺寸与同心度均不易保证。我们决定用熔模精密铸造一次组成,但用自由浇注的方法成品率很低,变形、疏松严重,后改用反压铸造工艺,成品率显著提高,现介绍如下:     

物理微发泡微开模注塑成型技术

介绍了一种新型的注塑成型技术——物理微发泡微开模注塑成型技术。该技术采用物理微发泡的单相熔体注射到模腔后迅速将模具微开模,使得内部的熔体继续发泡膨胀,最后冷却定型成产品。相对于普通注塑,物理微发泡微开模注塑技术可以减少产品质量30个百分点以上,同时其物理性能可满足产品的要求。该技术可以减小产品变形和降低产品内应力,在非外观的汽车内外饰产品中广泛应用。     

超塑合金在塑压模制造中的应用

<正> 近年来塑料工业飞速发展,特别是热塑性塑料,由于成型方便,生产率高,性能良好,在工业生产上的应用日益广泛。热塑性塑料成型用的注射模加工,周期较长,主要是模具的型腔、型芯加工工艺复杂,成本