高支全毛短竹节纱成形方法与成纱特征

为丰富纱线产品种类,满足市场对服装材料多样化的要求,提出了一种高支全毛短竹节纱的生产方法。将环锭细纱机前罗拉胶辊进行异形化设计,以100%澳毛为原料,以20 tex纱线为基纱,竹节长度分别设置为20、25和30 mm,竹节间距分别设置为90、95和100 mm,竹节倍率分别设置为基纱的2.0、2.5和3.0倍,纺制7组不同品种的平均线密度20～30 tex的高支全毛短竹节纱,分析成纱外观特征和性能,优化成纱参数。结果表明:采用该方法纺制的全毛竹节纱可以灵活控制纱线线密度和竹节长度,产品风格优异;一定范围内,高支全毛短竹节纱竹节过渡长度与竹节长度、竹节间距成正比,成纱强度、毛羽数量与竹节长度、倍率成正比,与竹节间距成反比;当高支全毛短竹节纱存在固定位置强力弱节时,竹节参数对成纱强度无明显影响。     

地毯用竹节纱的生产实践

为顺利纺制地毯用特粗号C 102.1 tex竹节纱,在生产中,通过合理配棉,优选粗纱定量,采用较大的粗纱捻系数;细纱工序采用低车速、大捻度、重加压、大钳口、大后区牵伸工艺,同时选用大直径钢领、合适圈形且偏重的钢丝圈、适宜的级升卷绕、符合地毯用竹节纱风格要求的竹节工艺参数;络筒工序采用较低的络纱速度、打结器接头等技术措施,最终顺利生产出C 102.1 tex竹节纱,其成纱质量和竹节风格也满足了使用要求。     

一种包芯竹节彩点纱的研发

探讨纺制包芯竹节彩点纱的技术措施。分析并设计了该纱线的结构特点,通过设备改造和纺纱工艺优化,在白色棉氨纶包芯竹节纱的纺制过程中,在竹节处添加黑色棉纤维形成黑色彩点,成功开发出一种具有段彩纱、竹节纱、包芯纱三种纱线特征的新型复合结构纱线。指出:加强设备检查、降低粗纱捻系数、适当加大细纱机前区隔距、调节好氨纶丝包覆位置、控制好两根粗纱的间距可以有效提高纱线的质量指标。认为:开发的包芯竹节彩点纱在针织布面上可呈现出独特的视觉效果。     

夜光段彩竹节纱的纺制工艺及性能分析

以白色夜光涤纶粗纱和彩色普通涤纶粗纱为原料,在改造后的细纱机上试纺了夜光段彩竹节纱这一新型花式纱线,丰富了花式纱线的种类和夜光纱的应用领域。研究纺制了不同纱线线密度(T)、节长节距比(R)、竹节倍率(X)的夜光段彩竹节纱,并对纱线的断裂强度、余辉强度及纱线毛羽等重要性能进行分析。结果表明:夜光段彩竹节纱的断裂强度随线密度的增加、竹节倍率的减小和节长节距比的增加而增大;其余辉强度随线密度的增加、竹节倍率的减小和节长节距比的增加而增强;其成纱毛羽随线密度的减少、竹节倍率的降低和节长节距比的下降而降低。     

长短复合纺细号竹节纱的开发

为了纺制出特殊结构和性能的细号竹节纱,将长短复合纺纱技术和竹节纱纺制技术结合起来开发出了长短复合纺细号竹节纱。通过采用三因素三水平的正交试验设计,优化了长丝与须条间距、长丝预加张力和竹节粗度这三个工艺参数,达到了提高成纱强力、伸长及降低成纱毛羽的目的。     

涤／粘竹节布的生产实践

介绍了涤／粘竹节布生产中遇到的一些问题及解决这些问题的具体措施。纺部重点介绍了纺竹节纱设备的选用及节长、节距、节粗三个重要参数的确定，同时介绍了浆纱工序、织造工序的工艺选择，以及对布面异型竹节和实物质量的控制措施。     

竹节纱强力弱环分布影响因素分析

分析竹节纱强力弱环分布的影响因素.通过对比竹节纱与对应捻度常规纱强力的方式,判断竹节纱断裂发生的位置.分析结果表明,当竹节纱基纱线密度较小时,纱线的断裂容易发生在基纱部位;基纱线密度较大时,纱线的断裂易出现于竹节部位;当节长小于纤维主体长度时,可有效提升竹节部分的强力.认为在竹节纱生产过程中,强力弱环分布在基纱部位的竹节纱可通过设计捻度来控制纱线整体强力;强力弱环分布在竹节部位的竹节纱可通过减少节长及增加设计捻度等手段提升纱线整体强力.     

夜光竹节纱的纺制与性能分析

采用白色夜光涤纶粗纱和彩色普通涤纶粗纱为原料,分别在改造后的细纱机上纺制夜光竹节纱、普通竹节纱及夜光段彩竹节纱。纺制的夜光段彩竹节纱线具有独特的花式效应:光照下,纱线在轴向上不仅有色彩交替,同时呈现规律的粗细变化;无光时,与普通纱间隔交替的夜光纱缓慢释放光能,夜光效果呈点状分布,使得纱线呈现出斑斓的花式效应。对纺制的3种纱线的断裂强度、毛羽及余辉强度等性能进行了表征和分析。结果表明,夜光竹节纱在断裂强度和毛羽性能上与相同工艺参数下由普通粗纱纺制的竹节纱相比存在差距;而夜光段彩竹节纱在很大程度上改善了此问题。     

一种半精纺竹节段彩纱的研发

通过对纱线结构的研究,在细纱机上将段彩纱、竹节纱两种纺纱技术结合在一起,成功开发出半精纺竹节段彩纱。在研发过程中,对各工序的工艺参数进行探讨,经过多次试验,优化了参数配置,解决了生产中影响纱线质量的因素,成功开发出风格独特的半精纺竹节段彩纱。     

后区竹节纱的纺制体会

探讨后区竹节纱纺制方法.从纺制方法、影响成纱风格机理、工艺参数配置、纺纱技术要点等方面对后区竹节纱纺制方法进行了分析与探讨.指出:后区竹节纱是区别于普通竹节纱的一种新型竹节纱,其特点是采用主、辅双粗纱分区喂入,通过控制后区牵伸倍数使辅粗纱产生竹节效果,然后与主粗纱并合牵伸形成一种新颖的竹节纱.与普通竹节纱相比,其织物具有新颖的模糊风格和色彩变幻特色.通过采用错位纺、合理选择后牵伸形式、遵循后牵伸最小原则以及主辅纱工艺各有侧重点等技术措施,可以获得较好的纺纱效果.     

四种超柔面料用纱的纺纱工艺改进方法

为研究柔软面料用纱纺纱工艺改进方法,生产了转杯纺超低捻纱、低捻度竹节纱、低扭矩超低捻纱及超低捻包缠纱等品种,针对不同的纱线类型,分别分析其纺纱工艺影响因素,提出改进方案并进行验证。对影响转杯纺超低捻纱的纺纱稳定性、纱线蓬松度及成纱指标等工艺参数进行了优选,采用K8R型号阻捻头、TT346型号纺杯、黑色型号阻捻装置生产超低捻纱,生产效率提高了31%~84%。通过研究竹节纱捻系数与强力的关系,认为节距捻系数决定纱线强力,并制定超低捻竹节纱节距捻系数取值范围,调整后设计捻系数较正常竹节纱平均降低60~90。对低扭矩超低捻纱关键工艺参数捻系数、喇叭口间距、钢丝圈质量及假捻元件线速度与前罗拉线速度比值进行了试验,研究发现不同配棉对织物风格影响很大。通过生产超低捻耐磨纱,改进了包缠纱长丝的参数,如长丝喂入位置、长丝退绕张力、长丝牵伸倍数、长丝装置等,改善纱线性能,提高其柔软性。通过对纺纱工艺的改进,4种低捻纱的生产效率和产品质量有了很大提高。超低捻纱线质量的改进有助于后道工序质量和织物风格的提升。     

转杯纱竹节排列组合对竹节效果的影响

探讨转杯纱竹节排列组合对竹节效果的影响。转杯纺纺制短竹节纱时,实际节粗小于设计节粗,竹节效果不明显。先后尝试直接增加设计节粗和两种竹节排列结合两种方式,增加实测节粗。但是直接增加设计节粗的方式会导致纺制困难,竹节风格无法保证,相比两种竹节排列结合的方式实测节粗增加明显,竹节风格较好。认为:转杯纺竹节纱实际纺制过程中,宜采用两种竹节排列组合的方式增加实测节粗。     

Richcel纤维氨纶包芯竹节纱的纺纱实践

介绍了Richcel氨纶包芯竹节纱的纺制方法,确定了纺纱工艺流程和各工序的工艺参数,并针对生产中易出现的问题提出了相应的技术措施.纺制Richcel氨纶包芯竹节纱,其中细纱设备改造的具体措施是在细纱机上加装电磁离合器和超越离合器,由CZ-V型纺竹节装置控制变速.     

Sirofil-竹节复合纱的纺制及性能探讨

在改造过的棉纺设备上纺制棉涤Sirofil-竹节复合纱，采用Sirofil（赛络菲尔纺）与竹节纱纺纱技术相融合的纺纱技术，具有其独特的工艺特点。文章通过对纺制出的Sirofil-竹节复合纱与普通竹节纱的强伸性能、毛羽指数分析比较，认为Sirofil-竹节复合纱的性能优越。     

棉麻混纺细号竹节纱的试制

探讨棉麻细号竹节纱的生产工艺与质量.选择了苎麻和亚麻两种原料分别进行棉麻9.7tex混纺竹节纱的试纺.分析比较了棉亚麻和棉苎麻混纺细号竹节纱各个生产工序的工艺配置和质量情况.结果表明:在前纺工序,两者的质量差异不大,棉苎麻混纺制成率好于棉亚麻混纺.细纱工序棉苎麻混纺竹节纱断头较少、成纱条干较好,但生产中易产生长粗节问题,应对细纱竹节参数及络筒清纱参数进行适当调整.     

无固定弱节高支竹节纱的研究

竹节纱由于其特殊的结构使得它的纱线强力较同等特数普通纱低,在纺纱过程中纱线容易断头,影响生产效率。为了提高竹节纱的强力,减少断头,研究了竹节纱的固定弱节分布规律,并通过定位包绕固定弱节的方法,大幅度提高了竹节纱的整体强力,进而研发出高支竹节纱,使得竹节纱在强力满足生产工艺的情况下,可以整体纺制得更细[1]。     

粗节装置的计算机控制系统

本文重点介绍棉纺环锭细纱机纺制竹节花式纱所用粗节装置的计算机控制系统,并对该条件下纺制竹节纱时的工艺特点进行了探讨分析,可供有关研究及生产单位参考。     

减少竹节纱品种翻改验纱次数的几点做法

竹节纱作为一种特种花式纱线,翻改竹节纱品种时,一般要先开车验基纱号数,根据基纱号数的重量偏差来调整轮系比参数,再开车验平均号数.在正确输入节长、节距和节粗等参数、符合竹节风格要求的情况下,应将平均号数的重量偏差控制在±2.5％以内.一次验纱,需开车约10 min左右才能纺够所需长度的纱.     

竹节纱的数控纺纱原理及其捻度分布规律研究

为探究竹节纱捻度的影响因素以及分布规律,介绍了三通道数码细纱机纺制竹节纱的原理以及数码纺竹节纱的纱线结构。分析了竹节纱的捻度分布机制,借助于竹节纱杆件模型,从理论层面分析了竹节纱捻回分布的影响因素及其规律。基于数码竹节纱的螺旋状结构,测试了不同竹节倍率、不同设定捻度及不同竹节长度与基纱长度比值下的竹节两端每厘米内的捻回数,实验揭示并验证了不同影响因素对竹节纱捻回分布的影响规律,即竹节部分的捻回数小于设定捻度,基纱部分某一位置会出现较高捻度,然后趋于设定捻度。实验出发现:基纱部分容易出现过捻现象,因此竹节纱生产时,在保证竹节部分强力条件下,捻度应偏低设置。     

转杯纺纺制竹节纱的工艺研究

在改变喂给罗拉速度纺制竹节 的条件下，对转杯纺纺制竹节纱的基本工艺参数进行了理论研究，得到了关于粗节倍数和竹节长度的模型，并通过实验测试验证了理论的正确性，也证明了彩和改变喂给罗拉速度纺制竹节纱的可行性。