面向轴承车削加工的自动上下料系统设计与实现

针对企业提出的中大型轴承内外套车削加工全自动化的要求,设计开发了一套机器人自动上下料系统。该系统以六轴关节型工业机器人为基础,将工业机器人与CNC机床有机结合,通过设计机器人末端执行器、上下料道和转换台等,结合气动技术、PLC控制技术与传感器技术,实现了对不同尺寸工件的抓取、换面和自动装卸。通过在企业生产车间的实际运用,证明该系统可以完全替代操作人员进行生产,可以省时、省力并高效地完成轴承工件自动上下料任务,实现了自动化生产。     

工件装配自动化生产线控制系统设计

根据自动化生产线对机器人关节工件装配的要求,采用西门子PLC1200作为控制核心,实现码垛机从立体仓库进行工件自动出入库,通过AGV小车实现立体仓库和托盘流水线间的托盘输送,采用智能相机的视觉系统实现工件识别,工业机器人完成工件在装配流水线上的自动装配,最终实现整个自动化生产线对工件的自动出库、装配、入库的过程。     

机床上下料自动化系统的电气设计

随着人力成本的上升,机床行业从传统的人工上下料逐渐往自动上下料转变。为了搭配工业机器人,不少机床厂家推出了各自的自动化模块。分析了不同类型机床上下料自动化系统的构成。以马扎克加工中心为例,研究了马扎克的Robot Interface功能。解析了Robot Interface功能的硬件构成、信号定义。以广东某模具厂的机床上下料自动化系统作为案例。采用PLC作为系统控制主体,通过工业总线,构建自动上下料系统。设计了机床上下料自动化系统的工作流程、控制逻辑。研究了机床与机器人的安全互锁。为机床上下料的电气设计提供了设计思路和参考案例。     

基于超高压水射流的压缩机智能拆解设备设计

压缩机是制冷类产品的关键部件,其外壳形状各异,壳体部分通常采用低碳钢板经压力成型后焊接而成,进行故障检修或拆解回收时均需将其外壳打开。在分析现有压缩机拆解技术的基础上,采用超高压水射流技术设计了一种专用的压缩机外壳智能拆解设备,提出了一套可行的拆解工艺,搭建了拆解设备的测控系统。试验结果表明,该设备采用超高压水射流作为切割工具,切割速度快、切口平整光洁、无热变形、无污染;采用激光测距传感器控制刀具自动跟随压缩机外壳焊缝,可实现智能控制、跟随切割,对内部零件无损伤;借助CCD相机智能识别焊缝,可自动调整刀具起点。该设备实现了家电压缩机的高效率、自动化、规模化拆解,满足家电产品绿色回收的要求。     

基于PLC与工业机器人的抛光打磨工作站控制系统的设计与实现

为了实现抛光打磨行业的自动化,结合实际抛光打磨工作原理,设计了一种基于PLC与工业机器人的抛光打磨工作站控制系统。该控制系统以ABB工业机器人和DVP28SV11T PLC为控制核心,采用Devicenet总线通信,进行了工作站控制系统硬件选型、搭建和程序设计。生产实践表明,该系统工作站整能自动完成取料、打磨、下料等生产任务,整体运行良好,工作速度稳定,工作速率快,具有广阔的应用前景。     

PLC在工业运料小车控制中的应用

介绍了PLC在工业运料小车控制中的应用,描述了运料小车控制系统的控制要求,采用日本三菱FX1-24MR信号PLC,实现了运料小车的PLC控制,给出了系统的软硬件设计方案及相关程序。将PLC运用运料小车电气控制系统中,可实现运料小车的自动化控制,提高了可靠性,降低了运行费用。     

基于多机器人的生产物流系统设计

通过对劳动密集型行业进行典型人工动作凝练,应用工业机器人、PLC、传输线、工业摄像机、装配台等设计多机器人的生产物流系统。根据生产物流系统的控制要求,提出以一台PLC作为主控制器,分别连接各工作单元的多台工业机器人,PLC与工业机器人之间、触摸屏与PLC之间均采用PROFINET进行通讯连接的系统设计方案。实践证明,对于劳动密集型行业,可以将自动化生产线中的人工操作部分由工业机器人来完成,能够解决用工成本大和产品质量不一致的问题,同时还能提高企业的生产效率。     

基于工业机器人的涡旋压缩机智能生产线的设计

为提高涡旋压缩机的生产效率和生产精度,设计了一种融合2台工业机器人、3台数控机床的智能生产线.首先,构建了包含数控机床、工业机器人、PLC、工业视觉等设备的智能生产线硬件系统;然后,提出了PLC控制工业机器人实现高效作业的优化方法;最后,设计了两套工业机器人多功能末端工具,并对工业机器人进行示教与编程,实现动涡旋和静涡旋生产作业.实验表明,该系统平均每170 s可生产2个动涡旋和2个静涡旋,质量检测正确率高,生产效率高,符合实际生产应用.     

基于工业互联网控制的机器人休眠技术

随着制造业工业机器人大批量应用,机器人的能耗逐渐成为生产的主要能耗单元。为了减少启动故障,避免机器人丢失零点等情况,工业机器人大多保持待机状态。文中基于PROFINET工业互联网,通过PROFIenergy技术,实现了对工厂机器人进行驱动关断模式和批量休眠控制,降低工业机器人待机能耗,通过MES和现场PLC实现机器人休眠的一键控制功能,从而实现自动化生产降低能耗、节能减排的目的。     

基于PLC和KUKA机器人的轴料加工自动生产线设计

为解决某公司的轴料产品项目中由于自动化程度不高导致的人力成本高、生产效率低的问题,设计开发了一条基于PLC和KUKA六自由度机器人的自动化生产线,通过改造和设计立体仓库、数控车床、数控加工中心、KUKA机器人等生产线组成单元的相关硬件,并利用PLC等控制单元对这些硬件之间的信息交互进行合理控制,使得该物料的出入库、输送和加工都能实现自动化,进而提高了该产品生产的自动化程度、降低了人工成本。     

阀岛技术在生产线自动供料系统中的应用

提出一种基于Profibus现场总线技术的阀岛作为生产线上供料系统的各个执行机构进行协调工作的控制单元,以增强系统抗干扰能力.采用西门子S7-300 PLC的顺序控制实现整个供料过程的自动运行.PLC利用Profibus现场总线通过总线型阀岛、输人设备与上位机自由交换信息,实现远程操作和控制.实践证明,该方法使整个系统自动化程度提高,可靠性增强,为整个生产线的分布式控制提供前提.     

基于工业机器人的分拣生产线群控通信系统设计

根据礼品分拣自动化生产线工艺流程和自动化控制的要求,提出基于工业机器人、机器视觉的自动化解决方案。构建以西门子S7-1200为主控PLC(programmable logic controller)、机器人与机器视觉、AGV(automated guided vehicle)自动导引小车、码垛立体仓库系统、礼品分拣流水线等组成的全自动分拣网络控制系统。系统采用MODBUS-TCP通信协议,实现了机器人、机器视觉、从属PLC及主控PLC之间的数据与I/O信号交换。系统提高了工厂自动化水平、提高了生产效率,减小劳动强度,降低了人工成本。     

基于PLC的塑料家居制品生产线控制系统设计

根据塑料家居制品生产工艺流程和自动化控制的要求,设计了基于PLC的自动控制系统,并给出了网络组态及流程图。全自动塑料家居制品生产网络控制系统主要由西门子S7-300主控PLC、工业机器人装配工作站系统、工业机器人与机器视觉系统、打捆包装系统、AGV自动导航车系统和无人立体仓库系统等组成。通过工业以太网通信,实现了主控PLC与子系统之间的数据与I/O信号交换,提高了工厂自动化水平和控制系统的稳定性,优化了产品的生产节拍。     

基于视觉定位的机器人上下料系统集成技术

机器人上下料系统通过视觉系统确定板料位置信息,实时引导机器人准确抓料和落料.该系统集成了机器人网络通讯、工业摄像机控制、图像处理以及RTX实时扩展等技术,并针对系统实时性问题提出了行之有效的解决方法.试验结果表明该系统可以灵活准确快速实现上下料,能满足工业现场要求的实时性及可靠性.     

上下料机器人与数控机床群无线通信系统设计

本文研究了ZigBee技术在工业控制领域的应用,搭建数控机床群和上下料机器人之间的无线通信系统。采用德州仪器公司CC2530片上系统和Z-Stack协议栈,实现上下料机器人与数控机床群之间的上下料信息传输。从软硬件设计和实验测试两方面对系统进行阐述。实验结果表明系统可以满足上下料信息传输的需要。     

浅谈PLC控制的工业机器人组装系统

《中国制造2025》规划中提出制造业强国战略。传统制造业向智能制造业转型升级势在必行。工业机器人技术的发展成了制造业升级转型的助推器。基于PLC控制的工业机器人系统可以使个体机器人通过PLC通信网络连接在一起,不仅改善了工业机器人的柔性特性,还使多个工业机器人协调合作的自动化生产线成为可能,加速了工业机器人产业的发展。文章重点研究了基于PLC控制的工业机器人组装控制系统,并给出了系统硬件和软件的设计依据和方案。     

基于机器人技术的自动上下料系统设计

为实现多工序数控加工过程的自动化,设计了工件自动上下料系统。系统以工控机和PMAC为核心控制机器人运动,实现工件的装夹。设计了机器人及末端执行器,并对机器人关键的电机及传动系统进行校核。设计了能够自动上料的上料机构,能自动旋转90°的转向机构。最后,对控制系统进行设计,以实现加工过程的自动化。     

打磨清洗工业机器人系统的应用

以智能制造生产为研究对象,介绍了一种利用工业机器人进行零部件自动打磨清洗的方案。该系统处于智能生产线的中端,前端工艺为零部件加工,后端工艺为检测、分拣,均可利用工业机器人实现无人化柔性生产。文章对打磨清洗工业机器人系统的结构、通信以及控制等方面进行研究,使工业机器人通过与视觉系统、外部控制可编程逻辑控制器（Programmable Logic Controller,PLC）进行通信,完成传送带精确取料、自动打磨及清洗工作,不与任何设备和其他机器人发生干涉,大大提高了生产节拍,降低了生产成本。     

基于OCTOPUZ的工业机器人工作站虚拟仿真

为了提高工业机器人工作站的调试效率和安全性，以工业机器人仿真装配工作站为例，提出一种基于仿真软件OCTOPUZ的工业机器人工作站与西门子可编程逻辑控制器（Programmable Logic Controller,PLC）联合虚拟仿真调试方法。利用SolidWorks创建了工业机器人工作站的OCTOPUZ仿真模型，并根据工作站的任务流程在PC中完成工业机器人的离线编程和PLC编程。针对工业机器人工作站仿真时存在的仿真软件OCTOPUZ与PLC信息交互的问题，采用OPC技术，把PLC作为服务器、OCTOPUZ为客户端，进行PLC与仿真软件OCTOPUZ之间控制信号的实时交互，从而完成了PLC与工业机器人工作站的虚拟仿真联合调试。通过仿真，能够提前发现并解决工作站装配过程中的工业机器人控制程序、PLC控制程序和其他机电零部件设计的问题，节约实际设备调试的成本，从而提高实际设备的调试效率和安全性。     

复合材料自动化模压生产线的研究与应用

介绍了全自动复合材料净化槽外壳、模压成型生产线的工艺流程,包括机器人上料、高精度模压成型、机器人取件、产品打磨和激光开孔等工艺;此生产线的控制系统采用以线体主控PLC为核心,配合分布式I/O的控制方案,采用限位开关检测机构,配合报警系统和网络监测,保证自动化生产的安全性和可靠性。此生产线应用于新型净化槽外壳的自动化模压成型,极大地提高了生产效率和产品的合格率。