镁合金压铸模具温度场及热应力场数值分析

采用PROCAST软件对镁合金压铸模具的温度场及热应力场进行了数值模拟,选取实际生产中容易出现裂纹的部位进行模拟结果分析,得出此区域在不同压铸工艺条件下热应力的变化情况.结果表明,浇注温度越高,模具易出现裂纹的部位表层热应力越大;预热温度越高,模具表层的温度梯度越小.根据模拟结果,选择浇注温度为650 ℃,模具预热温度为220 ℃,生产验证结果,模具寿命较之前的工艺参数有所提高.     

铝合金压铸模具温度场、热应力场数值模拟及模具寿命预测

为了提高模具寿命,基于PROCAST软件对铝合金压铸模具的温度场及热应力场进行了数值模拟;选取了实际生产中容易出现裂纹的部位进行了模拟分析,得出了此区域在不同压铸工艺条件下热应力及应变的变化情况;采用数学模型预测了压铸模具的寿命,提出了最佳的压铸工艺参数.     

铝合金壳形件压铸模热应力场数值模拟及其疲劳分析

针对压铸模具寿命低,压铸工艺参数设定困难等因素,采用数值模拟软件对铝合金压铸模具的温度场和热应力场进行了数值模拟分析,得出压铸周期中模具表面的温度变化情况和压铸过程中热应力的变化情况;根据模拟结果预测了容易出现缺陷的位置,并和实际产品进行了对比.     

基于ProCast的铝合金压铸模热应力场数值模拟

采用数值模拟软件ProCast对铝合金压铸模具的温度场进行了数值模拟分析,得出压铸周期中模具表面的温度变化情况。并根据温度场的结果作为初始条件进行加载,模拟了压铸过程中热应力的变化。找到了最佳的压铸工艺参数,并根据模拟结果预测了容易出现缺陷的位置。     

铝合金轮毂压铸模温度场数值分析

运用有限元分析软件ProCAST对压铸模进行了压铸过程模具温度场分析,研究了模具预热温度、浇注温度对模具温度场的影响。结果表明,模具型腔表面温度受金属液充填的影响较大,距型腔表面距离超过20mm后,模具温度受金属液的影响较小。模具预热温度影响模具内的温度梯度和升温速率,预热温度越高,型腔表面升温速率越小,模具内的温度梯度越小。浇注温度越高,模具型腔表面的升温幅度和升温速率越大。     

大型变速箱壳体压铸模具的温度场数值分析

对某新型汽车的大型铝合金变速箱壳体的模具温度场进行数值模拟,分析了模具温度场的特点及主要影响因素.分析表明,浇注温度越高,模具温度变化幅度越大,模具温度梯度也越大,易产生较大热应力.较高的模具预热温度可以减少达到热平衡时所需循环次数,降低温度变化幅度.根据模拟分析结果,给出了较优的工艺参数选择来指导实际生产.     

基于数值模拟的模具表层温度对模具寿命的影响

模具表层温度对其寿命的影响,通过表层温度对模具硬度的影响反映出来,对钢质同步环模具进行失效分析表明,在成形过程,齿形部位剧烈的金属流动,与高压力下的热传导引起模具齿形型腔温度的快速上升,是造成模具失效的主要原因。文中对钢质同步环成形过程中模具表层温度分布规律进行了系统分析,研究了坯料温度、摩擦因子对其表层温度场的影响。结果表明,坯料温度越高,摩擦因子越大,模具表层温度上升越明显。并提出了提高模具寿命的方法。     

基于神经网络与遗传算法的压铸工艺参数优化

依据A356咖啡机顶盖高压铸造特点,采用FEM仿真软件对铸件成型工艺进行数值模拟,以L16(45)正交试验和6个补充试验作为BP神经网络的训练样本,建立模具热应力与浇注温度、模具预热温度、压射比压、压铸速度4个压铸工艺参数的非线性映射关系;以模具热应力σmax的最小值为优化目标,运用遗传算法进行工艺参数优化。最终得出浇注温度、模具预热温度、压射比压、压铸速度等4个参数最佳的一组组合,使试验指标σmax最小,模具的热疲劳趋势最低,零件的成型质量最佳。试验结果证明,该减少模具热疲劳趋势的优化方案具有可行性,同时对相近结构压铸件的生产也具有一定的指导意义。     

压铸模具温度场的CAE模拟分析

在铝合金的压铸过程中,其品质受模具温度的影响很大。相对于结构简单的小型铸件,复杂的大型铸件的品质对模具温度的变化更为敏感。铸件气缩孔缺陷的产生很大程度是由于模具温度梯度分布不合理。合理的温度区间使模具在压铸生产循环周期内向外散出的热量应该与吸入的热量平衡,以有效降低模具的热应力,有助于改善铸件的顺序凝固条件,从而提高铸件品质和生产效率,提高模具的寿命。以某汽车离合器壳体模具为例,运用CAE模拟分析,研究压铸过程中模具温度变化的规律。     

基于BP神经网络的压铸模热疲劳失效预测

依据A356咖啡机顶盖高压铸造特点,采用FEM仿真软件对铸件成型工艺进行数值模拟,以L16(45)正交试验和6个补充试验作为BP神经网络的训练样本,建立模具热应力与浇注温度、模具预热温度、压射比压、压铸速度四个压铸工艺参数的非线性映射关系.在所定的压铸工艺参数范围内,随机选取6组工艺参数组合,结合FEM模拟软件和已经训...     

压铸模温度场与铸件收缩性关系的研究及应用

针对压铸件成形收缩性较大的特性,运用有限元数值模拟分析的原理,使用Pro/E软件对压铸件和压铸模造型,利用ANSYS软件对压铸模的温度场进行分析。实践证明,这种方法对改进模具结构,优化压铸工艺参数,提高压铸件质量有显著的效果。     

模具冷却系统对压铸模具温度场的影响分析

运用有限元分析软件ProCAST,对压铸模进行了压铸过程热分析,用对比的方法定量地研究了冷却水的温度、冷却水管的直径及其位置对模具温度场的影响。结果表明,水温为30、50℃时,模具的温度梯度和升温速率基本一样;冷却水管的位置对模具的温度场影响较大,当冷却水管离型腔表面35mm时模具的升温速率高,热量传递快,而温度梯度低,模具的温度场分布较合理;改变冷却水管的直径,模具的温度变化明显,且采用10.5mm的管径,冷却效果最好。     

压铸工业如何走可持续发展道路--试论ISO 14000的贯彻

阐述了可持续发展的含义；介绍了ＩＳＯ１４０００系列环境管理标准内容，并作了重点分析：列出了在压铸企业中有关环境污染的问题；提出了如何积极地贯彻ＩＳＯ１４０００中的规范内容。     

工艺参数与模具结构对压铸模具温度场的影响

运用有限元分析软件ProCAST对压铸模进行了压铸过程热分析,研究了浇注温度、冷却水的温度、冷却水管的直径、以及冷却水管的位置对模具温度场的影响。结果表明,在压铸过程中模具温度呈周期性的变化。冷却水管的直径(即冷却水的流量)可调节模具内部温度变化,采用φ10.5 mm的管径,冷却效果好。改变水温,模具温度变化基本一致。     

铝合金压铸模具温度场模拟与节点热应力分析

利用ProCAST软件对铝合金压铸模具进行温度场和流场的耦合模拟,动态展示了模具的充型过程和模具稳定工作时的温度场变化。利用温度场模拟结果,提取出模具型腔表面重要节点的温度场变化曲线,对节点温度进行分析并计算节点热应力,判断模具所受的热冲击。该模具型腔比较复杂,棱边处温度场变化很大,成型圆孔边缘上的节点温度变化尤为剧烈。节点上温差为200℃时,所受热应力可以达到600MPa以上,长期循环生产易使型腔表面出现热裂纹。     

压铸工业如何走可持续发展道路——试论ISO14000的贯彻

阐述了可持续发展的含义 ;介绍了ISO14 0 0 0系列环境管理标准内容 ,并作了重点分析 ;列出了在压铸企业中有关环境污染问题 ;提出了如何积极地贯彻ISO14 0 0 0中的规范内容     

压铸镁合金模具温度场分布的研究

用数值模拟的方法，计算、分析了镁合金件压铸过程模具温度场的分布特征，研究了浇注温度、模具预热温度工艺参数对模具温度场的影响和较优参数的选择，并通过试验测量验证了模拟结果的正确性。     

表面工程技术在模具制造中的应用及展望

综述了在模具制造领域中应用较为广泛的几类表面工程技术,并对其性能指标和经济性作了比较。介绍了稀土表面工程技术在模具制造中的应用进展。对纳米表面工程技术在模具制造中的应用作了展望。