混合蜡油加氢处理改善催化裂解产品质量

原油劣质化后,要生产符合环保要求的清洁燃料,一种经济合理和行之有效的途径就是采用催化裂解原料加氢预处理技术,通过改善催化裂解原料,来降低燃料硫含量,提高催化裂解产品的质量。     

混合废塑料与焦化蜡油共催化裂解制取燃料油

以混合废塑料和焦化蜡油为原料,共催化裂解制备燃料油,克服了废塑料裂解中塑料粘稠度大且传热效率低、裂解炉中温度极不均匀、反应时间长、气体和固体收率高、液体收率低和易结焦等难题。详细考察焦化蜡油与混合废塑料质量比和催化剂用量对产物组成的影响以及FCC催化剂的重复使用性能。结果表明,在焦化蜡油与混合废塑料质量比为2、FCC催化剂用量为混合废塑料质量的10%、终温460 ℃并保持4 h条件下,燃料油收率达到96.67%,气体收率和釜残率分别仅有0.27%和1.53%。焦化蜡油的添加使液相产物中重组分增多,轻组分减少。FCC催化剂的重复使用性能好,催化剂重复使用5次,液体收率大于85%。采用混合废塑料与焦化蜡油共催化裂解的工艺不仅为“白色污染”的处理开辟了一条新途径,而且扩大了焦化蜡油的应用范围。     

生物质快速裂解油的催化裂解精制

在固定床反应器内采用不同催化剂进行了生物质快速裂解油的催化裂解。在温度340～420℃,质量空速2．9～5．6h^-1的条件下考察了催化剂、温度、重量空速诸因素对精制各产物产率的影响。结果表明,在重量空速3．7h^-1,温度380℃时,获得了较高的精制生物油产率,44．68％;用HZSM-5(50)催化剂得到了较高的有机相产率;而用高岭土催化剂时结焦量较低。催化剂再生实验表明,结焦是催化裂解中致使催化剂失活和使用寿命降低的主要原因。产物分析表明,精制油中的含氧化合物如有机酸、酯、醇、酮、醛的含量大大降低,而不含氧的芳香族碳氢化合物和多环芳香碳氢化合物含量增加了。     

催化裂解汽油加氢催化剂及工艺研究

根据催化裂解汽油组成特点,开发了“切C5-脱砷-切C9-两段加氢”工艺技术路线及配套的一、二段加氢催化剂.采用该工艺技术路线,利用自制催化剂对催化裂解汽油进行加氢处理,500 h稳定性评价结果表明,开发的工艺技术路线合理、可靠,催化剂性能稳定,产品溴价小于1.0 g Br/100 g,硫含量小于1.0 μg/g,满足芳烃抽提要求.     

焦化蜡油加氢精制工艺研究

辽河油田某炼油厂生产的焦化蜡油含氮量和含硫量较高,直接催化裂化反应的效果较差,需要进行一定的预处理,因此,开展了焦化蜡油加氢精制工艺优化实验研究.以目标炼油厂的焦化蜡油为研究对象,通过改变反应条件,考察了催化剂类型、实验温度、实验压力、氢油比以及反应空速对焦化蜡油加氢精制处理后脱氮率和脱硫率的影响.结果表明:随着反应温...     

韩国LG开发石脑油催化裂解工艺

韩国ＬＧ石化公司开发了石脑油催化裂解工艺。与传统蒸汽热解工艺相比 ,可大大提高烯烃收率 ,可使乙烯收率提高 2 0 % ,丙烯收率提高 10 %。ＬＧ将考虑转让该工艺 ,并称只要对现有装置进行很小的改动即可使用新工艺。ＬＧ的新工艺采用专有金属氧化物催化剂 ,工艺操作比通常反应温度低5 0～ 10 0℃ ,因此能耗较低。裂解炉盘管内结焦速率将有所下降 ,这将延长连续运行时间及盘管使用寿命 ,同时二氧化碳排放量也将降低。ＬＧ没有透露催化剂在现有裂解炉管线中的装载方式。目前ＬＧ正在韩国丽水投资 30万美元的中试装置上对该技术进行验证 ,并计…     

重油催化裂解制低碳烯烃工艺的研究进展

近年来,随着石油工业的快速发展,对低碳烯烃,尤其是丙烯、乙烯的需求越来越大。开发以石油为原料,通过催化裂解的工艺,生产低碳烯烃逐渐成为当今社会生产的趋势。本文结合重油催化裂解制低碳烯烃工艺,对催化裂解催化剂以及我国的重油催化裂解制低碳烯烃技术进行了简要的探究和阐述。     

催化热裂解工艺机遇及影响因素

分析了催化热裂解过程的反应机理及乙烯和丙烯形成的反应，乙烯和丙均可通过热裂解和催化裂解生成，讨论了影响乙烯，丙烯产率的因素：与USY和REY相比，使用ZSM－5催化剂能够提高乙烯，丙烯产率，磷改性ZRP－1经碱土金属改性后，可进一步提高乙烯和丙烯的产率，提高反应温度和降低剂油比，能够提高热裂解和催化裂解的比例，有利于乙烯产率的提高；增强蒸汽量能够减少焦炭产率，提高乙烯和丙烯产率。     

生物质制取燃油催化裂解的工艺研究

通过实验证实,利用生物质甘蔗渣作为原料,在CaO作为催化剂和隔氧条件下发生催化裂解反应生成生物质燃料油的研究是可行的。影响生物质催化裂解生成生物质燃料油的两个最主要的因素：一个是裂解的温度,另外一个是催化剂CaO的用量,通过实验找出了这两个因素的最佳点,即：裂解温度为550℃,CaO与甘蔗渣的质量比约为0.15：1。通过对产品生物质燃料油进行真空蒸馏,分别在25℃、30℃、40℃、45℃下蒸馏出燃料油,再对蒸馏出的燃料油进行粘度和闪点的测定,它们的运动粘度（mm2/s）分别为2.31、2.89、3.45、5.38,它们的闪点分别为69℃、75℃、86℃、106℃。产品生物质燃料油的粘度和闪点位于我们所用的燃料油的安全粘度和闪点的范围内,可以满足作为燃料油的需要。     

加氢尾油催化裂解生产润滑油基础油催化剂活性稳定性研究

以加氢尾油为原料，在固定床反应器上利用自制催化裂解催化剂进行中试试验。考察了操作条件及原料中的碱性氮化物对催化剂活性稳定性的影响。结果表明，操作温度的不平稳、空速及压力的提高均会造成催化剂活性稳定性变差，运转周期缩短。大分子碱性氮化物可以毒化催化剂外表面活性中心，小分子碱性氮化物可以进入催化剂孔道，造成催化剂活性中心全部失活。在实际生产中，通过严格控制温度变化，采用低空速及常压，对含碱性氮化物较多的原料进行必要的预处理可以最大限度地延长催化剂运转周期。     

80万吨／年重油催化裂化装置

简要介绍了本装置连续运行８３天的生产情况及标定结果，分析了以掺炼大庆减压渣油为主的重油催化裂化的一些重要工艺技术，说明该装置在技术上是可靠的。     

重柴油催化裂解制乙烯研究

以重柴油为原料,在实验室小型连续管式裂解炉上,使用纳米氧化镍催化剂进行催化裂解实验,考察了裂解温度、停留时间、水油质量比和剂油质量比在不同条件下对乙烯收率的影响.通过方差分析方法,初步确定重柴油催化裂解适宜的工艺条件,为企业生产乙烯提供较佳的工艺指标。     

掺炼辽河减压渣油的研究

通过改变催化原料中辽河减压渣油的掺入比例,反应温度,剂油比等重要工艺参数,考查分析了催化裂化产品分布的变化,并且对掺炼辽河减渣进行了效益分析,结果证明掺减渣效益明显。     

不同类型载体重油催化裂化催化剂研究

研究了三种不同类型载体催化裂化催化剂的孔结构特征、活性稳定性及其催化性能。结果表明,全合成载体具有适合重油大分子裂解的孔结构特征,全合成载体催化剂具有较高的重油转化能力和动态活性。     

重油催化裂化机泵油雾润滑系统研究

首先介绍了机泵油雾润滑的基本原理,并通过该系统在南充炼油厂重油催化裂化装置机泵群上的实际应用情况进行了研究。结果表明:使用油雾润滑系统的轴承润滑状况得到明显改善,机泵维修周期变长,保障了装置长周期的安全运行,取得了较好经济效益。     

橡胶用油的研制

采用溶剂精制工艺处理糠醛抽出油、催化裂化回炼油,用以生产橡胶用油.通过实验证明, KT液溶剂精制工艺能生产出橡胶用油,其副产物抽余油可作为催化裂化原料.该工艺具有较好的经济性.     

面向市场开发的重油催化裂化催化剂

介绍了石油化工科学研究院近年先后成功开发的抗钒重油催化裂化催化剂（CHV－1）,多产些油的重油催化催化剂（CC－20D系列）,提高大庆类原油FCC汽油辛烷值的重油催化裂化催化剂（DOCP)友及它们在工业上应用的效果。     

含蜡原油管道的结蜡规律研究

原油输送中的析蜡问题是影响管道安全运行和管理的重要因素之一。介绍了管壁结蜡影响因素,通过试验,探讨了原油输送温度和管壁温差对管壁蜡沉积速率的影响,得出了输油温度和温差与结蜡层厚度之间的关系,对于预测结蜡规律有一定的参考作用。     

催化裂解废旧不饱和聚酯树脂新技术

对不饱和聚酯树脂 (UPR)废料裂解制原料油技术进行了研究 ,系统地考察了催化裂解反应工艺条件。试验结果表明 ,催化裂解所需反应温度为 40 0～ 45 0℃ ,反应时间为 70～ 80min ;剂油比 1∶5 ;试验对 4种催化剂的催化性能进行了评价 ,研究表明单独使用YB -2催化剂 ,液相产品收率为 5 8.2 2%～ 5 9.1 4% ;YB -1和YB -2混合使用 ,最高液相产品收率为 68.76%。     

Catalytic Cracking of Rapeseed Oil with Binary Oxide Systems: An Alternative to Production of Petrochemicals

The aim of this work is to evaluate analytical tools for fast assessment of the catalysts’ ability to conduct a catalytic cracking process with the use of vegetable oils. The practical context of the presented concept relates to the use of cracking reaction products as valuable chemical raw materials. The proposed analytical tools allow for quick assessment of reaction products, indication of the molecular weight range, or the presence of specific functional groups. We want to emphasize that vegetable oils can not only be raw products for biofuels but also an alternative to petrochemicals. The study was undertaken to determine the influence of acid–base properties of catalysts on the rapeseed oil conversion process at 500°C. The effect of these properties on the character of the process and quality of the products obtained was shown to be very high. Basic correlations between the formation of coke, gaseous products and dehydrogenation products, and acid–base parameters of the individual catalysts have been observed. The use of spectroscopic methods (FTIR - Fourier Transform Infrared Spectroscopy, ¹H NMR - Nuclear Magnetic Resonance) for fast qualitative analysis of the products is described.