三开模块的互换性及其保证

在锻造双联齿轮和“工”字形盘形类零件锻坯时,通常采用预锻和终锻两次锻造工艺。即将棒料先预锻成“T”字形毛坯,再在三开模上终锻成“工”字形形状。三开模也就是锻造这类毛坯终锻成形的组合锻模,其结构如图1、2所示。在使用三开模终锻成形中,经常会遇到由于三开模块的互换性差,造成锻造毛坯表面有三条明显凸起的筋,甚至端面高低不平,外圆大小不一,严重地影响了锻坯表面质量,使锻坯尺寸达不到工艺要求,给机械加工带来困难。因此,如何解决三开模块的互换性问题对提高锻坯表面质量,提高劳动生产率,减少锻模损耗,降低产品成本,有极重要的意义。一、三开模块互换性分析三开模块的互换性有两种情况:一种是每副之中的三块互换;另一种是任意互换。解决了后一种情况,前者也迎刃而解了。为了解决三开模块的任意互换性问题,应先分析     

锻模热处理

由於利用模锻来获得零件毛坯的方法具有许多优点,因此,目前在我国应用得愈来愈广了。 用来锻出零件毛坯的锻模的质量以及使用寿命的长短不仅决定於材料的原始组织、锻模设计的好坏及机械加工,很大程度坯决定於热处理的质量和锻模的正确使用、维护等。 锻模是用来使金属变形的工具,它在工作过程中受到了复杂的应力和炽热金属相挤压和摩擦作用;另外在锻造时,金属产生了塑性变形,高温金属充满整个模腔时,使锻模的工作部分被剧烈的加热。因此我们对锻模提出了下列特殊的要求:即有好的导热性、抗磨性、耐热强度、冲击韧性良好的可硬性。因此一般…     

T型齿轮一次模锻法

我们生产的 T 形齿轮(图1),由于采用了一次模锻法,生产效率比原先提高1倍多。原先采用的方法是这样的:首先把下好的料加热到锻造温度。开始锻造和材料的大小很有关系:如果材料直径小于锻模小口径,可以把材料直接放下去镦锻(图2甲);如果材料直径大于锻模小口径,必须把相当于小口径高的一段材料甩细后再放下去锻(图2乙)。镦锻的设备是2/5吨汽锤。当锻到锻坯充满锻模小口径的时候,如果再往下锻,锻     

改进发动机连桿的锻造

目前,发动机连杆的锻造,大都由于设备的限制,只能采用手工锻造或一部分模型锻造,这样既费工,又费料,而锻出的连杆质量也不能达到理想的要求。以前我厂在锻造双缸汽油发动机连杆时,用手工初锻到接近连杆形状,然后在锻模(如图11)中锻出如图1的毛坯(带有毛边),前后大小工序共达十五次,每件工时为1.829小时,材料损耗量达锻件净重的     

改進發動机連桿的鍛造

目前,发动机连杆的锻造,大都由於设备的限制,只能采用手工锻造或一部分模型锻造,这样既费工,又费料,而锻出的连杆质量也不能达到理想的要求。以前我厂在锻造双缸汽油发动机连杆时,用手工初锻到接近连杆形状,然後在锻模(如图11)中锻出如图1的毛坯(带有毛边),前後大小工序共达十五次,每件工时为1.829小时,材料损耗量达锻件浮重的83％。去年,我们学习苏联先进经验,开始设法改进旧的锻造工艺。苏联锻     

尾杆毛坯斜轧成型

一、前言近年来,锻压技术有了很大的发展,以轧代锻,少无切削成型新工艺迅速发展,其中用螺旋孔型斜轧成型工艺,代替传统的锻压工艺,生产某些回转体短轴类零件(一般长度小于130mm)或零件毛坯以及用楔型横轧工艺,代替锻压工艺生产某些斜轧成型不易完成的较长轴类零件或零件毛坯(目前国内最长件长度达2 m),都具有单机生产率高,节省原材料,改善工人劳动条件等一系列明显的特点,目前在各行业中得到了比较广泛的应用。     

四爪翼轴的自由锻造工艺

四爪翼轴是我所开发研制的新型食品机械设备上的重要承力零件,见图所示,也是典型的叉形、枝芽类零件。这类零件的毛坯生产一般采用乙炔焰切割厚板或压力加工方法。 1.工艺方法选择 用乙炔焰或其它高能束流切割厚板得到四爪翼轴机加工毛坯件,经铣削成形,具有加工方法简单、毛坯生产率高等优点,但会割断基体材料的纤维流线,降低强度而影响使用性能,还因需要留有较大的机械加工余量,造成材料浪费。用模锻、自由锻造等压力加工方法生产毛坯是较好的工艺选择,特别是用锻模模锻成形,成材率高、锻件质量好,适宜于批量生产;但此法至少需要预锻、终锻和切边三套锻模,一次性投资较大。故在实际应用时,应认真分析。而自由锻更为实用。     

齿轮锻造模具设计

在锻造图1所示的齿轮毛坯时,通常采用空气锤上胎模锻造,因此锻模设计的好坏,直接影响到产品的质量、生产率、生产成本及劳动强度。 图2所示为我车间生产的齿轮毛坯的锻模装配形式。     

胎模锻技术在汽车零件上的应用

从意大利进口的T20汽车变速箱中,有不少零件是模锻件。我厂因无模锻设备,多年来一直采用胎模锻造,积累了一些经验。现将部分零件的锻造工艺介绍如下: 一、锻造工艺 1.拐臂轴(锻件见图1) 拐臂轴零件的关键在于制坯,经过试验,选用φ28×130毫米的料,按图2进行弯曲制坯,然后放入锻模成型。φ20×10毫米的小端头在锻模中挤压成型(锻模见图3)。 2.球头(锻件见图4) 此零件φ20毫米圆柱与φ28毫米圆柱相贯处圆弧过渡要求光滑。要确保锻件的质量,关键是     

巧锻沉头带榫螺栓

我们厂生产的沉头带榫螺拴(图1)锻件,是用套筒式锻模(图2)锻造的。锻造时,坯料只加热一端,按图3所示放入模内锻打成型,锻件常因榫部锻不出来而     

用封闭式锻模锻造铣床摇臂

我厂生产的万能铣床上的摇臂如图1所示,只有两个平面需要加工,其余都是黑皮,所以锻造要求比较严格。过去我们采用开门式锻模锻造,要求予锻件形状同模瞠形状相似,因此予锻花费的工时很多,要4火才能完成。为了使模膛充满金属,虽然材料下得大一些,但在飞边形成后阻力较小,力透不足,头部仍然充不     

大型锻件胎模锻

我厂在3吨和5吨自由锻锤上用锻造操作机进行大型锻件胎模锻取得了一定的成果。现介绍两个典型例子。一、中心管中心管(图1)是石油钻机的重要零件之一。过去是用φ500毫米的圆坯自由锻造的、劳动强度大,加工余量大、质量差、废品率高。后来,我们在5吨自由锻锤上用操作机锻出了重达516公斤的胎模锻件。图2是胎模。锻造过程是:首先用φ300毫米圆料在锤上拔成毛坯(图3),第二火再装入     

数控加工小经验

在加工中心上用麻花钻钻孔之前,我们均采用图1或图2所示的钻头预钻定位孔,优点如下: (1)图示钻头的刚性较麻花钻高,预钻定位孔可提高孔距精度。 (2)预先加工出孔口倒角,麻花钻钻孔后不用再倒角,提高了效率。     

利用锻造提高铸态ЛC59-1黄铜机械性能的试验

通过试验得出了ЛC59—1黄铜保持架毛坯锻造工艺.锻造毛坯采用砂模或铁模铸铜棒.锻造前棒料于650℃退火3小时并车光.始锻温度730～750℃,在保温时间内要保证棒料烧透.停锻温度600～650℃.锻造比≥2.锻件于280～300℃退火3小时(在空气中冷却).铸造黄铜锻造后,当变形程度达到36%,强度有很大提高,当变形量达到52%以上时,强度增加到37～40公斤/毫米~2,而且延伸率也同时提高.     

多台阶轴锻造

解放牌汽车中间轴的毛坯有九段台阶,并且公差余量都比较小,一般是用模锻成型的,这就需要昂贵的模锻设备和锻模,对于中小工厂是有困难的。我们在生产实践中经过反复摸索,终于在750公斤空气锤上两火锻出了合格的锻件。锻件的技术要求:1.锻造圆角R3～5,锻造斜度5°;2.锻     

挤压铸造发展概况

铸造及锻造早为人们所知,在生产中各具有其优点。砂型铸造通常可用低费用的熔融金属开始在单道工序里铸成极复什形状的零件,而锻造的毛坯是用可锻材料的预制件,锻造成形状较简单而尺寸精度高、表面光滑及机械性能高的零件。另一方面,传统的锻造经常要求几组模具把棒材或其他已具一定形状的零件锻成可供机加工的零件。而且可锻预制件的费用比用于铸造的熔融金属贵得多。铸造件的缺陷是比锻造件强度低,表面粗糙。混合两种工艺的优点和减少它们的缺陷,这样就导致了挤压铸造的发展——这是一种混合工艺,它将熔融金属挤压成“锻件”以供进一步机加工。     

闭式模锻通用模架

使用摩擦压力机进行无飞边闭式模锻是一种比较先进的锻压方法,它通过改善锻件毛坯质量,提高精度等级,减少加工余量,实现少无切屑加工来提高钢材利用率,在各类齿轮、链轮、套筒、压盘、滚子等直径不是很大的圆形零件锻件毛坯的批量生产中得到了较为广泛的应用。当需要采用闭式模锻生产锻件毛坯的零件种类较多时,对各个锻件逐一去设计全套模具显然是不切实际、也是不必要的。应该将这些零件按锻件尺寸形状、毛坯重量、投影面积、锻压力大小、锻件精度等级以及其它要求(通孔或盲孔)等进行分类,根据摩     

厚壁球形下壳体模锻

我厂生产的3NB80泥浆泵,其空气包系受压容器。为提高零件的机械强度,延长使用寿命,工艺由原铸钢件整体浇铸改为锻钢件上下壳体焊接。图1为空气包下壳体零件图,图2为下壳体锻件图。该零件几何形状类似厚壁封头,特点是外径尺寸大、孔深、壁厚、中间有高凸缘,形状特殊,锻造工艺性差,成形难。针对上述问题,我们进行了多次试验,最后在3吨蒸汽锤上采用模锻成形工艺,获得成功。实践证明,合理的出坯尺寸和锻模,是该零件锻造成形的关键。下壳体锻造分四火完工:一、二火:将钢锭切除烧冒口,然后锻成图3形状尺寸的坯件。边缘厚薄要均匀,否则翻边成形后的     

卡爪锻造新方法

我厂原来锻制卡爪毛坯为单件生产,并经常出现锻造缺陷,不能保证锻件质量。后来改为一次锻两件,保证了锻件质量,提高了生产效率。卡爪尺寸见图。锻造工艺为:用一吨钢锭切掉两头,锻成正方体后冲圆     

第二讲 辊锻

辊锻是毛坯在一对装有扇形模块转向相反的锻辊中轧过,借助模块上的型槽使其产生塑性变形,从而得到所需要的锻件或锻坯(图1)。辊锻类似于轧钢,是介于锻造与轧制之间的一种工艺方法。