颗粒输送不锈钢空气冷却器腐蚀分析与防护

针对大庆石化公司塑料厂20万吨/年高压装置风送工段空气冷却器E5101等七台换热器频繁泄漏问题,结合生产工况对泄漏换热管进行了腐蚀失效分析。通过专业检测分析手段,结合高压装置风送工段高温苛刻的运行条件,指出了产生管束腐蚀泄漏的条件因素,同时从材料、设备设计装配及结构方面分析了设备频繁泄漏的原因。该分析结果及建议在类似工艺条件下对已更新运行换热器腐蚀防护方面具有一定的借鉴作用。     

高压装置应力腐蚀失效分析及防护

针对高压装置E408I换热器频繁泄漏问题,结合生产工况对换热管进行了腐蚀失效分析,通过专业检测分析手段,结合高压装置特定的运行条件,指出了产生管束应力腐蚀开裂的条件因素,同时从材料方面分析了更新后设备故障率更高的因素之一。该分析结果及建议在相似工艺条件下,已运行换热器及更新换热器的管束应力腐蚀的防护方面,具有一定的借签作用。     

俄油常减压装置常压塔顶系统腐蚀泄漏分析

某石化公司100%俄油炼制常减压装置运行仅7个月,常顶换热器出口至常压塔顶空冷入口管线先后发生10处腐蚀泄漏。通过对塔顶系统的腐蚀介质分析、腐蚀流程分析、腐蚀机理分析及工艺防腐分析,从腐蚀介质含量、工艺参数控制、选材等方面,寻找发生腐蚀泄漏的原因,并提出相应的工艺防腐建议,保证装置长周期运行。     

苯乙烯装置脱氢进料汽化器泄漏原因分析

某苯乙烯装置脱氢进料汽化器,投用以来,发生多次泄漏,造成停工检修,制约着装置的安稳长运行。本文通过对苯乙烯报废及现用脱氢进料汽化器进行腐蚀检查,采用宏观检查、金相分析、扫描电镜分析、涡流检测及内窥镜检查,结合介质性质、工艺运行和流体模拟情况,分析了换热器管束泄漏原因,并结合装置实际情况,给出了运行防护建议。     

重整稳定塔进料换热器减薄原因分析

某重整装置稳定塔进料换热器局部减薄明显,存在泄漏风险。本文通过对旧换热器进行宏观检查、测厚检测,逐一从垢样成分、工艺介质、工艺操作条件等方面进行腐蚀分析,确定减薄原因是由于装置原料中含有H₂S、HCl和H₂O腐蚀性介质,而换热器的工艺流程及内部结构,造成腐蚀性介质在此部位易积聚,形成垢下H₂S+HCl+H₂O酸性腐蚀,造成换热器壳程局部腐蚀减薄,结合工艺操作、工艺流程及腐蚀监检测给出了防腐蚀建议。     

乙二醇装置低温水单元腐蚀泄漏原因分析

某乙二醇装置开车运行1年时间便出现了几处管道及设备腐蚀泄漏情况。为深入研究腐蚀问题发生原因,针对性的提出腐蚀防护措施,对腐蚀泄漏较为严重的低温水单元蒸汽凝液部位的腐蚀及管线泄漏进行分析。采用宏观检查、微观理化检验并结合实际工况条件,分析得出泄漏为酸性介质腐蚀结合冲刷腐蚀共同作用造成的。提出针对性的防护和改进措施,以保证设备管线的安全稳定运行。     

循环冷却水系统换热器查漏技术探析

循环水系统换热器介质泄漏是影响循环水水质的一个重要因素,本文主要分析了循环水换热器泄漏的原因及换热器介质泄漏造成的危害,并根据炼油化工装置循环水换热器实际运行情况,总结出了换热器传统查漏的方法和最新查漏方法,通过分析泄漏介质和水质指标变化的关系,找出其规律,采取切实可行的措施尽可能的避免或减少泄漏介质对循环水质的影响,建立一套快速、高效的查漏程序及分析手段,保证各生产装置长周期安全运行。     

催化装置分馏塔顶循换热器的防护

采用宏观腐蚀形貌观察、腐蚀产物及泄漏物成分分析、原料分析等方法研究了某催化装置顶循换热器腐蚀泄漏的原因。结果表明:催化装置进料氮含量较高,在顶循系统形成了氯化铵腐蚀环境,是造成顶循换热器的腐蚀的主要原因。针对腐蚀问题,提出对顶循换热器管束进行涂层防腐蚀处理的建议,实践表明,该方法有效减缓了顶循换热器的腐蚀。     

延迟焦化装置低温水-顶循换热器管束腐蚀原因分析及对策

大庆石化分公司炼油厂延迟焦化装置低温水-顶循换热器投用13个月,管束发生腐蚀穿孔。对换热器管束进行取样,从管体内壁腐蚀状况、管体材质金相组织、管体内壁涂层状态以及工艺操作几方面对泄漏原因进行了分析。根据分析结果,提出处理措施。目前换热器已完好运行4 a,证明该处理方式可行,效果显著。     

加氢精制换热器E5104A/B泄漏原因分析与对策

介绍了某炼油厂加氢精制装置换热器E5104A/B腐蚀泄漏的特点和原因,经调查表明,换热器泄漏的主要原因是因为循环水中漏入了腐蚀性介质及有机物,对换热器产生了腐蚀。并提出了合理的腐蚀防护措施：加强对泄漏换热器的检查,隔离已经泄漏的设备,采用螺旋式折流板,对换热器进行表面的防腐处理。     

硫磺回收装置循环水换热器的腐蚀原因分析

某石化厂硫磺回收装置的循环水换热器发生了严重腐蚀,通过分析现场腐蚀状况、腐蚀产物及循环水水质报告等对换热器腐蚀原因进行分析。结果表明:该换热器的腐蚀以点蚀为主,微生物腐蚀为辅。由于循环水中存在大量杂质离子,导致换热器内部环境变为弱碱性,引起点蚀;另外,换热器循环水中存在的少量异养菌是导致微生物腐蚀的主要原因。     

常压塔顶316L不锈钢换热器管束的腐蚀失效分析

 通过宏观、金相观察、X射线衍射及SEM等方法分析了炼油厂常压塔顶316L不锈钢换热器管束的腐蚀形态及原因.结果表明，316L不锈钢组织基本合格；由氯离子产生的孔蚀以及由应力和腐蚀介质的共同作用导致的应力腐蚀是两种主要腐蚀失效形式.     

炼油厂重催装置换热器管束的泄漏原因

某炼油厂重催装置E203换热器在运行过程中发生了管束泄漏,采用光学显微镜、扫描电镜、以及能谱分析等方法对失效原因进行了分析。结果表明:换热管内表面发生了严重的点蚀,腐蚀产物主要有Fe(OH)3、FeS和FeCl2;换热管内表面腐蚀产物中含有腐蚀性离子(Cl-和S2-),这是导致管束腐蚀失效的主要原因。     

Surface treatment of 3D outside serrated integral-fin tube manufactured by rolling and extrusion

The outside serrated integral-fin tubes fabricated by rolling-plowing-extrusion processing were surface-treated through different processes of annealing in hydrogen atmosphere, electrochemical corrosion or sandblasting. The purpose was to eliminate residual stress, clear secondary micro-fins and enhance heat transfer performance. By comparing the surface characteristics, it is found that the finned tubes treated by electrochemical corrosion have the most glabrous surfaces where the fins are almost perfectly reserved. Clear layer cracks can be observed on the top of the fins. These structures are effective in enhancing heat transfer performance when being applied to flow heat exchange. Therefore, the finned tubes treated by electrochemical corrosion are proper for the tubular exchanger with water coolant. The finned tubes treated by sandblasting have rougher surfaces with layer cracks and micro gaps removed. As these structures are useful to clearing adhesive feculence, the tubes are more suitable for the tubular heat exchanger with oil coolant.     

换热器腐蚀失效分析

在换热器定期检查的过程中,发现在换热器表面出现明显的缺口,从而导致换热器失效,为了研究换热器失效的原因,并防止此类事件再次发生,故采用金相分析、SEM和电化学方法对产生腐蚀穿孔的换热器E-715管板焊缝进行失效分析,研究了其腐蚀机理. 结果表明,换热器腐蚀穿孔是由于电化学腐蚀造成的,焊缝电极电位较低,母材电极电位较高,在服役介质中形成原电池,对焊缝造成腐蚀,并最终穿孔. 同时管程介质为烃类,碳含量较高,管体表面产生了渗碳.     

溴化锂中央空调换热管泄漏原因分析

用金相显微镜,扫描电镜及能谱分析详细研究了中央空调机组吸收器使用TP2磷脱氧紫铜换热管开裂泄漏的原因.结果表明,紫铜管上的裂纹是应力腐蚀裂纹.裂纹是在紫铜管表面的残余应力和含氧溴化锂溶液的综合作用下发生的.含氧条件下,溴离子会引起点蚀而促进应力腐蚀开裂.验证试验再现了裂纹的产生.     

柴油加氢装置换热器出口管线的失效原因

对某公司柴油加氢装置加氢反应流出物/原料油换热器出口管线的泄漏问题进行了系统的分析与测试。结果表明:管道开裂机理为奥氏体不锈钢的氯化物应力腐蚀开裂。针对管道失效原因提出了相应的防治措施。     

Korrosion in Rauchgasen bei 1000 °C

Corrosion in flue gas at 1000 °C An improvement in efficiency of coal combustion power plants can be achieved by the combined cycle process with gas and steam turbines. The effective power is also optimized if the energy generated in the boiler is discharged by utilizing a liquid sodium heat exchanger, working at a temperature of 1000 °C. In this case the heat exchanger materials are exposed to severe conditions. Liquid sodium at a temperature ranging up to 1000 °C flows through the heat exchanger tubes and the outer surface of the tubes is exposed to the flue gas. The materials are stressed mechanically and are also subjected to high temperature corrosion. Therefore high temperature corrosion tests were carried out with Fe-Ni-Cr- and Ni-base alloys in a laboratory furnace in which the alloys are exposed to the flue gas at a temperature of 1000 °C for a total period of 3000 h. The experiments have shown that most of the materials have a sufficient resistance to weight loss corrosion but in some cases severe internal oxidation occurs. This kind of corrosion is mainly observed for materials with high concentrations of elements such as aluminium, silicon etc., i.e. by the elements with very high negative values of free energy of formation of oxides.