大断面球铁混合球化剂的试验研究

介绍了一种由镁团块和轻稀土合金组成的低镁稀土硅混合球化剂。试验结果表明,用该球化剂处理大断面球铁模拟试块,可明显提高石墨圆整度和球数,降低球径,减小其断面敏感性。经过调整混合球化剂组成,可使其适用于不同条件下的大断面球铁生产。     

悬浮浇注与混合球化剂对大断面球铁球化效果的影响

用大断面球铁模拟方法,分析和探讨了悬浮浇注及混合球化剂对大断面球铁石墨形态的影响,悬浮浇注加快了铁水的冷却速度,缩短了共晶凝固时间;混合球化剂可显著提高大断面球铁球化级别,是一种适合大断面球铁使用的球化剂。     

防止大断面球铁石墨畸变的工艺措施

采用大断面球铁模拟方法，试验和分析了球化剂，悬浮浇注和微量元素对大断面球铁石墨组织的影响。试验结果表明：运用混合球化剂，悬浮浇注工艺和加入微量元素Sn,Sb，可以防止组织中的石墨畸变，细化石墨球和提高球化级别。     

复合使用低硅球化剂生产厚大断面球铁

介绍了低硅球化剂与普通稀土镁硅铁合金球化剂复合使用，采用一般普通生铁生产厚大断面球铁件的铸造技术，并对产品质量进行了分析。     

影响大断面球铁件石墨形态的因素

综述国内外有关大断面球铁件石墨形态及其影响因素的有关报道。介绍了,化学成分、工艺过程、凝固过程等。推荐了用于生产的碳当量ＣＥ＝４２～４３,２０％～２２％Ｓｉ,００４％～００５％Ｍｇ残Ｓ＜００２８％,浇注温度＝１３５０～１３６０℃,孕育总量为０２％～０３％Ｓｉ。     

大断面铸态球铁的生产

大断面铸态球铁的生产捷华压缩机有限公司（浙江省余姚市３１５４００）陈荣良裘建军ＴｈｅｐｒｏｄｕｃｔｉｏｎｏｆＨｅａｖｅｙＳｅｃｔｉｏｎｅｄＡｓｃａｓｔＤｕｃｔｉｌｅＩｒｏｎＣｈｅｎＲｏｎｇｌｉａｎｇＱｉｕＪｉａｎｊｕｎ（ＪｉｅｈｕａＣｏｍｐｒｅｓｏ...     

悬浮浇注对大断面球铁石墨形态及凝固特性的影响

研究了悬浮浇注对模拟大断面球铁试块石墨形态及凝固特性的影响,并初步分析了悬浮浇注的作用机理。试验结果表明,悬浮浇注可明显改善大断面球铁的石墨形态和凝固特性。     

大断面球铁碎块状石墨形成原因浅析及若干防止措施

本文从球墨铸铁石墨－－奥氏体共晶团形成及长大过程中的应力出发,分析了大断面球铁热节处非球形石墨－－碎块状石墨的形成原因及若干影响因素,提出了防止措施。     

粉状球化剂球化处理试验

用SiFeMg7RE3粉状球化剂,加入量0.7%、1.0%和1.3%,与块状球化剂,加入量1.3%进行球化处理试验比较.试验结果表明:(1)与普通块状球化剂相比,粉状球化剂加入量减少了30%;(2)粉状球化剂使显微组织得到改善,球化级别较高,抗拉强度、屈服强度、伸长率明显提高;(3)粉状球化剂Mg的吸收率达到50%以上,减少了环境污染.     

物理模拟大断面球墨铸铁中异常石墨形态的观测

使用自行研制的大断面铸件冷却模拟装置,研究了不同共晶时间球墨铸铁样品的石墨形态及相关的力学性能。验证了这一装置对于厚大断面球铁铸件研究的有效性。随着共晶时间的延长,铸件的石墨形态逐渐偏离球形,向异常化趋势发展,石墨颗粒的圆整度随之降低。异常石墨的形态表现出相互联结的立体网络状。     

大断面球墨铸铁件的质量控制措施

大断面球铁件易出现石墨球粗大，石墨球数量减少，石墨漂浮，石墨球畸变，开花状石墨、碎块状石墨等缺陷，所以大断面球铁件的制造技术一直是铸造界公认的一个难题。结合国内外大断面球铁件的生产现状，总结出了一系列在生产过程中通常采取的质量控制措施，例如加快冷却速度、严格控制化学成分，适当添加微量合金元素、合适的球化处理和孕育处理等。应用这些措施，可以得到内外质量优良的大断面球墨铸铁件。     

厚大球铁件及其球化剂的发展趋势

球墨铸铁技术发展趋势是向厚大件发展。综述了厚大断面球墨铸铁球化衰退过程和机理。重点介绍了钇基重稀土球化剂在抗球化衰退性能方面的特点及使用要点。     

厚断面铸态珠光体球铁的生产

介绍了厚断面铸态珠光体球铁打桩机上活塞铸件(Φ790×5200mm)的生产工艺,采用冲天炉-工频炉双联熔炼,原铁水预脱硫,瞬时孕育,铁型强制风冷等工艺措施,铸件性能可达到用户的验收标准.     

大断面球铁悬浮铸造工艺研究

简要介绍了一种适合于大断面球铁悬浮铸造用微型冷铁的制备工艺；探讨了采取常规悬浮铸造方法加入１０％的该种微型冷铁对大断面珠铁元素偏析，球化衰退及机械性能的影响。     

厚大断面RE-Mg球铁喷粉净化及球化效果的研究

利用自行研制的喷粉装置，首先探讨了厚大断面RE-Mg球铁喷粉脱硫净化的效果，然后研究了稀土镁球化剂在喷粉处理时的净化及球化效果，进而对喷粉脱硫、球化、孕育综合处理工艺进行了试验研究。结果表明：喷粉处理时活性CaO的脱硫率与CaC2的脱硫率相近，使得CaO取代CaC2成为可能，喷粉处理具有突出的净化作用，在脱硫的同时，使氧含量显著降低，同时使硫趋于均匀分布；喷粉球化是一种有效的新球化方法，可获得低硫、低氧、石墨圆整而细小的铸态铁素体球墨铸铁；综合喷粉球化工艺可将脱硫剂、球化剂、孕育剂同时喷入铁液，完成脱硫、球化、孕育过程，获得的球铁在强度较高的同时，使伸长率和冲击值也增大。     

影响薄壁球墨铸铁白口倾向和球墨数量的因素分析

研究了不同的冷却速度、稀土加入量、碳量、硅量、Si／C、Mn／S及孕育处理等工艺时薄壁球墨铸铁球墨数量和白口深度的影响。结果表明，随着冷却速率增加，薄壁球墨铸铁石墨小球越多，但容易产生白口。冷速较大时，加入稀土元素进行孕育和控制碳当量，可以有效的消除薄壁球墨铸铁的白口现象，当Si／C大于0．80、Mn／S大于20时薄壁件白口倾向较小。     

大断面球铁的断口分析

本文对大断面球铁断口进行了宏观分类、讨论断口宏观、微观形貌与组织及力学性能之间的关系，研究了灰斑和黑斑断口产生的机制。     

原铁液硅含量对厚大断面球墨铸铁件石墨形态与力学性能的影响

为研究原铁液硅含量对厚大断面球墨铸铁件凝固组织石墨形态和力学性能的影响,使用高精度热模拟系统,考察了不同硅含量的原铁液经过相同球化孕育工艺处理后在相同凝固条件下获得的厚大断面球墨铸铁件试样的凝固组织石墨形态和力学性能。结果表明,球化孕育工艺相同时,随着原铁液硅含量提高,厚大断面球墨铸铁件石墨形态恶化,力学性能下降。当钇基重稀土球化剂和含Ba孕育剂加入量分别为1.8%和0.4%时,原铁液硅含量控制在1.2%以内,有利于防止厚大断面球墨铸铁件石墨畸变,提高铸件力学性能。