从聚酰胺聚合产量看聚合系统温控状况

通过调整聚酰胺聚合系统温度,保持聚合管各段物料温度不变,从而保证聚合管产量变化时,聚合物粘度不变。     

30m3聚合釜反应期的体积收缩和注水工艺

利用物料体积在VC单体悬浮聚合中不断收缩的特点,从聚合反应开始不久到反应结束的整个聚合过程,不断地向聚合釜中注入低温水。注入水的总量等于VC单体转化为PVC全过程中,聚合釜内物料体积所收缩的值。从而在反应过程中使釜内物料体积基本保持不变。这样不仅可以克服由体积收缩给聚合反应带来的诸如传热、搅拌等方面的不利影响．而且可以得到高质量的PVC树脂;同时提高聚合釜的利用率。     

氯乙烯聚合过程中的体积收缩和注入水工艺

利用物料体积在氯乙烯悬浮聚合中不断收缩的特点,从聚合反应开始不久到反应结束的整个聚合过程,分批或连续不断地向聚合釜中注入低温水。注入水的总量等于氯乙烯单体转化为聚氯乙烯全过程中,聚合釜内物料体积所收缩给的值。从而使釜内物料体积在反应过程中,基本上保持不变。这样不仅可以克服由体积收缩给聚合反应带来的诸如传热,搅拌等方面的不利影响,而且可以得到高质量的聚氯乙烯树脂;同时使聚合釜的利用率大大提高。     

己内酰胺聚合反应工程CAD软件包——Ⅰ.工业化生产实际值与软件包计算结果的比较

介绍了己内酰胺聚合反应工程 CAD软件包的建立 ,用工厂单 VK管聚合和两步法聚合生产工艺验证了该软件包的可靠性。通过计算可得到单体转化率、聚合物聚合度、相对粘度、相对分子质量分布、环状二聚体含量、反应潜热等重要参数在聚合管中的变化情况     

铬/钒双金属催化剂催化乙烯气相聚合

在实验室小试气相聚合釜中对铬/钒双金属催化剂进行乙烯聚合评价,考察了不同聚合温度和压力时催化剂的性能,研究了不同条件下催化剂的动力学行为,并将其聚合动力学曲线与用工业铬系催化剂的进行了比较。结果表明:随着聚合温度升高,用铬/钒双金属催化剂制备的聚乙烯的相对分子质量减小,熔体流动速率增大,在所研究聚合温度范围内铬/钒双金属催化剂对温度更敏感;随着聚合压力增大,催化剂活性显著提高,聚乙烯相对分子质量增加;聚合动力学曲线与铬系催化剂不同,聚合反应速率先增大再降低最后逐渐达到平稳。     

PVC生产中聚合温度异常原因探讨

在ＰＶＣ聚合期间根据生产牌号的需要，投用回流冷凝器，提高釜的传热能力，能较好地保证釜内反应物料温度的稳定。在生产末期，粘釜成为聚合反应后期温度高的主要因素。冷冻水的温度和流量直接影响着聚合釜的传热速率，要加强工艺操作技术管理和设备维护。     

聚合生产中各种形式搅拌功率曲线探讨

文中对聚合生产中出现的各种搅拌功率曲线进行了详细的讨论,阐明了聚合在不同阶段物料物性的变化是引起搅拌功率曲线变化的根本原因,并且影响着PVC的成粒过程。指明了在生产中遇到各种异常功率曲线时终止聚合反应的最佳时机,以使损失降至最低。     

乙丙橡胶中试聚合工艺物料平衡关系

乙丙橡胶中试溶液聚合工艺是聚合反应气相与脱气系统气相汇总形成循环物流,循环物流中丙烯的组成是聚合物结构的主导因素,丙烯的相变是聚合反应温度的控制关键,因此,明确聚合、脱气、压缩环节丙烯的含量和状态,是物料衡算、热量衡算、动量衡算的关键因素,更是设备设计、工程控制的决定性因素。本文通过根据乙丙橡胶聚合工艺特点,明确聚合釜气液相乙烯、丙烯的物料分配原则,结合聚合反应热换热关系,通过对丙烯循环量、溶解量的计算,确定了聚合工艺物料状态及衡算关系。     

茂金属催化间规聚丙烯聚合工艺研究

研究了茂金属催化剂催化丙烯间规聚合的几个重要的反应条件,对影响催化剂聚合活性及聚丙烯分子量的三种物料的用量进行了考察。这三种物料分别是甲基铝氧烷、三乙基铝及氢气,优选出它们的最佳加料量。研究了聚合温度及所用溶剂对聚丙烯间规度的影响;对聚合反应动力学进行了研究,得到了最佳聚合工艺条件。     

正交试验在预聚合法合成减阻剂中的应用

在管输油品中加入减阻剂是提高管线输送能力的有效方法。以TiCl4/Al（i—Bu）3为引发体系,用本体预聚合法引发α-烯烃聚合。利用正交试验法确定聚合物的合成条件,分析了预聚合时间、预聚合温度、前后助化剂体积比等因素对聚合产物减阻性能的影响。环道测试结果表明,在优化的合成工艺条件下,能够合成减阻率为50．67％（添加量为10mg／L）,增输率为47．5％的聚合物。     

仪器及设备

0506410 电沉积设备及方法；0506411 装有气体导入管的等离子体聚合装置；0506412 除去等离子体聚合装置灰烬的设备；0506413 带有粉末过滤装置的等离子体聚合设备。     

70 m~3聚合釜PVC生产工艺的改进

针对70 m3聚合釜PVC生产中存在的聚合釜出现粘釜物、冬季物料预热时间长、助剂杂质多等问题,提出了相应的改造措施。改造后上述问题得到解决,70 m3聚合釜PVC生产能力达到4万t/a。     

两步干法腈纶工艺聚合反应配方的特点

对恒定反应条件下 ,两步干法腈纶工艺不同聚合产率配方中各物料的用量进行了分析 ,提出了物料用量的选择依据与合理范围。从反应机理上探讨了中和剂与终止剂的作用本质 ;HSO3- /SO4 -·比例可以作为催化剂用量选择范围的代用指标 ;受亚磺酸稳定性的影响 ,第三单体用量随反应产率的提高而显著下降。     

用工业废渣合成聚合硫酸铝铁的研究

工业废渣－物料－含大量铁离子,粉煤灰含较多的铝离子,用一步合成法可合成聚合硫酸铝铁PAFS。用合成的PAFS对浊度较大的黄河水做混凝实验,研究了适宜投药量,并与市售的两种絮凝剂进行比较。实验结果表明,合成的PAFS絮凝效果良好,值得进一步研究和推广。     

37m^3反应釜生产高含固率丁苯乳胶的研究

针对现有37m^3聚合釜难以生产高含固率丁苯乳胶的现状,依据丁二烯与苯乙烯聚合反应的实际情况,测出12m^3、37m^3聚合釜的最大传热速率及传热系数,并对12m^3聚合釜生产高含固率丁苯乳胶的温度、压力和放热量进行标定。经过分析比较、物料衡算和热量衡算,获得37m^3聚合釜生产高含固率丁苯乳胶的技术可行性与生产条件。     

50m3SBS聚合釜的放大设计

前言ＳＢＳ是九十年代初国内新开发的技术，岳阳石化原有１万吨／年ＳＢＳ装置是国内第一套工业生产装置。ＳＢＳ生产是以苯乙烯等为单体 ,通过引发剂、活化剂等，按照产品分子量的不同，单体以不同配比经阴离子聚合而成。聚合釜正是装置中单体聚合成ＳＢＳ的关键设备。由于原料品种多 ,投料量大 ,为提高生产能力及产品质量 ,对设备的混合性能及散热能力提出较高要求 ,使物料能在短时间内均一化并及时取出聚合热 ,提高聚合效率缩短单釜操作时间。在总结原有ＳＢＳ生产技术的基础上 ,将原有装置改造扩建使之达到规模化生产。５０ｍ３ＳＢＳ聚…     

钢管酸洗液制作聚氯化铁的方法与应用

利用钢管酸洗液制备了一种高效无机絮凝剂一聚合氯化铁，对制作工艺进行了研究并对实际效果进行了验证。研究结果表明：根据盐酸洗管废液中游离酸与铁的含量，采用铁屑等含铁原料调整铁的含量，加入聚合稳定剂与原料充分反应后，加入聚合氧化剂进行氧化聚合，最后用盐酸来调整盐基度。制备的高浓度聚合氯化铁具有比聚合硫酸铁更好的混凝除浊的能力，并便于贮存，适用于给水及污水处理。     

VCM聚合过程中注水控制系统的优化

介绍了70m^3聚合釜的聚合过程中物料体积收缩对反应的影响和注水的作用，利用注水平衡聚合反应中收缩的体积，对注水控制系统进行了设计和注水量的计算。     

苯乙烯热聚合搅拌反应器的数值模拟

为了解聚合反应过程的传热规律和反应现象,以苯乙烯热聚合搅拌反应器为研究对象,通过计算流体力学(CFD)方法对苯乙烯热聚合反应的动力学模型进行耦合,建立该反应器的三维非稳态模型。通过UDF添加组分输运方程源项和能量方程源项,研究强放热反应体系热点分布及发展历程。重点考察物料黏度、搅拌速度对聚合反应器内速度场和温度场分布的影响。结果表明:物料黏度的增加,阻碍了远离搅拌桨区域内物料的对流传热,易在反应器顶部形成局部高温;提高搅拌速度可以使反应器内温度分布更加均匀,但会加剧聚合反应,造成反应器内平均温度升高。研究结果为揭示典型化工过程系统热失控的演化机理,预防热失控反应的发生提供了理论依据。     

稀土异戊橡胶聚合工艺分析

从稀土异戊二烯聚合反应动力学出发,以2万t/a异戊橡胶生产装置为例,对其聚合单元首釜进行热稳定性分析,发现缩短原料在第一聚合釜内的停留时间,能够降低第一聚合釜的转化率,可以有效地提高第一聚合釜的热稳定性;对不同形式的搅拌器对釜内物料的返混效果进行了比较,采用内外反向双螺带聚合釜,釜内温度梯度小,催化剂浓度和活性均匀,避免了局部温度和催化剂浓度过高;优化第一与第二聚合釜之间管线走向,可以在一定程度缓解首釜至二釜之间管线挂胶的情况。