冲压模具设计两例

板料的冲压成形是靠凸模和凹模一对冲压副完成的,然而在设计模具时只要充分掌握工件的成形特点和要求,使工件的变形达到一定的成形要求就可以了,不一定要完全与工件形状一致。这样,可简化模具凹、凸模形状的设计,便于零件的制造加工。下面是我们具体应用的两个例子。     

弧齿锥齿轮塑性成形工艺研究

针对弧齿锥齿轮开式模具存在的问题,提出了弧齿锥齿轮闭式挤压新工艺及其模具结构,该模具采用浮动凹模和浮动凸模结构,工件在2个凹模和2个凸模形成的封闭模腔中成形,生产的工件无飞边。工艺试验表明,新工艺可显著降低挤压变形力、材料消耗和生产成本,提高模具寿命和生产效率。     

自行车车把接头翻边模具的改进

原先生产自行车车把接头零件(见图1)的翻边模模具如图2所示。该模具在送取工件时,需将手伸入模具中心,这样做很不安全。为此,我们在原有模具的基础上改进了设计。我们认为原凹模的结构是好的,还可继续采用,只是改变了工件的安装位置,将立着冲压改为平放着冲压。凹模和气缸活塞相连,平时凹模在模具的外面,操作时,把滚珠放在工件内,将工件开口朝前放在凹模上,此时滚珠的球面正卡在凹模的孔口,使工件摆放平稳、可靠。     

连续模设计中应注意的几个问题

连续模是一种生产效率高的冲压模具，但不足之处在于冲出的工件精度往往不及复合模高，而且模具制造和修理较为麻烦。下面从几个方面简述模具的设计体会。     

一模多用冲裁模的结构优化设计与研究

1.一模多用冲裁模的术语解释 所谓一模多用冲裁模,通俗地讲是指同一副模具在适当的间隙调整后能够冲裁不同厚度的工件。冲裁模的一模多用也是钣金加工企业中最常见并亟待解决的模具通用性问题。     

双转辗弯曲模具设计

图1所示的承力隔架所用材料是Q235钢,料厚δ=2.0mm。这是一种典型的锐角U形件。成形该类零件的弯曲模通常有两种设计方法:一是采用斜楔式弯曲模结构,即由对称的两斜楔推动凸模水平移动,同时对工件的两侧边进行弯曲成形,这种模具结构复杂,且要求较大的工作台面尺寸;二是采用摆动式弯曲模结构,如双转辊弯曲模,此模具结构紧凑,弯曲成形力大,可以高效优质地弯曲90°或锐角U形件。 1.模具结构 承力隔架的弯曲成形采用图2所示的双转辊弯曲模。该模具采用导柱导套式的标准模架,凸模6和凹模8共同完成工件两侧边的弯曲成形;弹簧13为凹模8回复到起始位置提供拉力;定位板7和限     

长角板冲切弯曲模

图1所示长直角连接板是干式变压器外壳框架与变压器主体底座连接固定用的重要零件，需要批量生产。其外形是一种V形件，在其他许多产品中也经常用到。角板材料为Q235A，料宽B=30mm，料厚t=6mm，零件上有一圆孔和一长圆孔。由于料相对厚一些，确定采用一副冲孔切断级进模和一副压弯模共两副模具生产。这样模具相对简单，生产效率高，成本低。     

定子、转子片的连续模设计

主要介绍了转子和定子片的模具结构及模具设计，该模具是一模二件。实践证明，在模具的生产中，使用一模二件大大提高了工件的精度和生产效率。     

拉、压手柄变换模具

在生产中常会遇到一些类似的零件只相差一个孔或一条槽。而用图示的模具结构,能使两种零件共用一副模具,不需要从冲床上拆下模具,只要将模具进行局部调整即可。锁紧凸模或除去一个不需要的活动凸模,只要拉、压手柄就能获得,十分简便。使用这种模具结构需要解     

锡鉍合金凸模、钢口石膏凹撒模组合的拉延模

为缩短新产品的试制周期,适应机械产品的多品种、小批量的生产,我厂于1981年设计制造了两套低熔点合金凸模与钢口石膏凹模组成的大型工件的拉延成型模。这是一种简易、速成、低成本的模具,对型面复杂的大型浅拉延件最为适用。一、模具结构和特点1.工作图1所示为汽车门柱(有两种),其特点是型面复杂,图中450及678两段     

医用一次性镊子注塑模具的设计

通过对医用一次性镊子的工艺性分析,设计出了一副1模16腔的的模具,结构紧凑合理,制造加工方便,经济性好。经生产实践验证,模具开合模动作平衡、可靠,塑件脱模顺利,生产的产品达到技术要求。     

二工位级进模的设计

根据工件的工艺特点,确定采用二工位冲裁级进模冲压工件;阐述了工件的冲裁排样,模具冲裁力和压力中心的计算,压力机的选择,凸、凹模刃口尺寸计算及其结构设计,模具总体结构及工作过程。     

高速冲床喷口压力及位置对工件出模影响分析

针对高速冲床气动脱模偶尔卡模的问题,利用数值仿真的方法,结合6自由度模型,采用局部网格重构法和弹簧拉伸法对工件运动边界的网格重新划分,基于弹性碰撞假设计算工件与模具碰撞后的运动参数,对金属工件的出模过程进行模拟,对其在模具中的运动状态及轨迹进行分析,同时通过调整喷口压力以及喷口位置,保证工件在出模过程时间最短、碰撞次数最少。仿真结果表明:喷口位置以及喷口压力均对工件出模过程产生影响,调整喷口位置和压力有助于提高工件出模可靠性,同时,对模具的外形设计提出一定修改意见。本研究有助于高速冲模气动脱模模具的设计。     

弯死边模具的改进

图1所示零件原采用三道工序完成,需用三副模具。后来将后两道工序合拼为一道工序,节省了一副模具。 动作过程(见图2) 当上摸在上死点时,工件放在图2a的位置上,小边插入弯边镶块3与下模4之间,直角边悬挂在活动镶块5的斜面上方,但不能碰到斜面。     

模具制造商不断推动制模技术迈向世界一流水平

生产用于塑料注射成型工业的精密多腔模具的美国Delta公司,其生产的模具元件是非常一致的。它的模具是由固定在一个框架内的一组模坯制成的,框架的尺寸和每个模坯的腔数取决于模压工件的尺寸。例如,一个96腔的模具是由每个模坯带4腔,一共24个模坯制成。框架中任何一个模坯都可以和其它模型互换。模坯上只注明备件号而不需要序列号,因为每个模坯都可以装配在框架内任何位置上。 为了生产出精度高、价格在国际市场有竞争力的模具,Delta公司采用Erowa公司制造的工具系统来使生产标准化,Erowa的预先设定站组织生产,用     

高精度钻夹具

我厂生产的产品中,有一种成形模部件。由于批量较大、加工较困难。尤其孔加工的形状精度高,难以保证,成品率只达到60％左右。工件如图1所示,其上下模组装后的技术要求:①由于模内浇入的是流体物质,所以要求合模后间隙不大于0.1mm。②模具开起必须灵活,不能有任何卡塞、阻滞现象。③要求上下模形腔合模后,偏移不大于0.5mm。这样工件的钻孔对模底面平行度及58mm尺寸的垂直度均有较高的精度要求。孔加工是该工件的关键工序。     

触桥支板级进模的设计

图1所示为煤电钻开关上的触桥支板零件,材料为A3钢,厚2mm,零件上有长方形的斜孔,该孔尺寸较小,要求较严,成形时有一定难度。原来采用单工序模具加工,即用冲孔落料、方孔成形两副模具、而且零件定位不准,需用镊子将工件放入模内,很不安全。另外零件两端还产生变形,方孔     

万能工具铣床纵横座标标尺的改进

万能工具铣床是一种高精度的机床,纵向、横向和升降移动都依靠精度为1/50毫米的游标尺控制。在模具制造中,多半用它加工凹模和凸模的孔。这种机床精度固然很高,但也有两个缺点,现把改进前和改进后的情况说明如下。 (一) 1.改进前情况:图1是改进前的情况;图中,1是副尺;2是主尺;3是床面;4是工件。加工图1中的工件4时,必须根据工件的大小,把工件装在床面的合适位置;然     

防火罩多工位成形排样设计

多工位级进模排样设计是多工位级进模结构设计的关键技术。以矩形防火罩为案例,对非圆形空心零件使用多工位成形模具的条料刚性、条料定位及步距控制、成形兼整形等问题进行了研究,对几种不同的防火罩成形排样进行分析、比较,最后提出了合理的排样;在此基础上利用CAD软件设计了防火罩多工位成形级进模具,利用UG软件对模具进行了仿真装配,确保了模具装配精度。通过企业生产证明,防火罩多工位成形级进模生产效率高,成形的工件平整,送料顺畅,产品完全达到了用户要求。     

一种新型实用的压弯模

U形槽零件是胶带输送机H架的重要零件,该零件尺寸:长160,宽78(外侧),高65,板厚6,过去采用整体式凹模,工件质量差、效率低。为此,我们设计了一种新型结构的压弯模,经使用证明,该模具卸工件很方便,而且压弯后的工件没有裂痕,生产效率高,尺寸精度,位置精度满足图纸要求。 该模具主要由凸模1、凹模9、模座构架3、顶杆7、弹簧8、支承板6等零件组成。支承板6由2个内螺纹圆柱销定位,用2个螺钉4固定在模座构架3上(焊接构件),凹模9分成完全相同的两个部分,可分别绕固定在支承板S上的销轴10转动,在自由状态下,凹模在弹簧8的弹力作用下,其侧面贴在模座构架3的斜面上(模座构架3斜面的斜度为1:10),这时两个凹模9的顶部在同一平面内,且高出模座构架3的顶平面,坯料放在凹模9的顶部,宽度方向以两