高炉加钛护炉时铁水钛硅比的控制

为了探析高炉加钛护炉时的钛含量控制,结合钛硅比(w([Ti])/w([Si])),对实际钛分配比的影响因素进行总结。利用炉渣活度、铁水元素活度,分别计算铁水碳和硅还原渣中(TiO₂)平衡时的成分,并讨论平衡时钛硅比随铁水温度、炉渣二元碱度、铁水硅含量和铁水硫含量的变化。结果表明,硅还原钛硅比<实际钛硅比<碳还原钛硅比。硅还原理论钛硅比受各项参数的影响较小,碳还原钛硅比受铁水温度和铁水硅含量的影响较大,导致铁水钛含量在高温时有发散现象。因此,护炉时期,需着重关注铁水温度和钛硅比。     

高炉冶炼低钛铁水的生产实践

为长期稳定地提供优质低钛铁水,降低下道工序操作压力及生产成本,河钢石钢从降低入炉原料的钛负荷入手,对高炉中钛的还原机理、影响因素、生产参数等进行了研究,查找影响铁水钛含量的主要因素。通过优化原料配比、低硅冶炼、适当降低炉渣碱度、提高风温等措施有效降低了铁水的钛含量。     

SiO2还原机理及过还原控制措施

 为了解决工艺难题,提高生产效率,针对电炉冶炼钒钛矿金属化球团过程中由出现SiO2过还原导致的电炉冶炼不顺畅、含钒铁水提钒困难等一系列难题开展研究,分析了反应物、冶炼温度、冶炼时间等因素对SiO2还原过程的影响。在此基础上,提出了优化黏结剂种类、严格控制还原剂加入量、适当降低反应温度和缩短冶炼时间等措施。通过实施以上措施,熔分电炉第六炉役的技术指标明显好转,含钒铁水中同时满足[w(V)≥0.35%、][w(Si)≤0.5%]的炉次比例超过85%,有效解决了SiO2过还原问题。     

冶炼钒钛磁铁矿时铁液中钒的扩散及V2O5还原动力学

铁水中钒的扩散及其动力学特征是影响钒钛磁铁矿冶炼时钒还原及回收的关键因素。本文研究了：碳饱和铁水中钒的扩散及动力学特征；温度、铁水中钛的浓度对钒扩散的影响；铁水中钒与钛对相互间扩散的影响；分析了钒钛磁铁矿冶炼时钒还原的动力学条件及限制性环节。研究结果表明：随温度提高，钒的扩散系数提高，铁水中钛浓度提高，有利于提高钒的扩散能力，而铁水中钒会降低钛的扩散能力。钒钛磁铁矿冶炼时，钒的还原属于扩散为主要限制环节的动力学特征。     

钛精矿预还原球团冶炼钛渣的电耗水平分析

采用攀枝花钛精矿冶炼钛渣,其吨渣电耗均高于国际先进冶炼技术的电耗,若对攀枝花钛精矿进行预还原处理后冶炼钛渣,其电耗得到大幅度的降低。根据已开展的工业试验基本数据,结合采用钛精矿、还原剂的主要成分,测算了不同金属化率钛精矿预还原球团的化学成分。在此基础上,通过热力学计算,测算了不同金属化率钛精矿预还原球团在室温和800℃热装入炉时冶炼钛渣的电耗。结果表明:钛精矿预还原是降低钛渣冶炼电耗的有效手段,以转底炉生产的60%金属化率球团代替粉矿入炉,吨渣电耗由2 800 kWh降为1 948.5 kWh,800℃热装条件下可进一步降至1 523.1 kWh,具有良好的应用前景。     

攀钢高炉含钒铁水成分的优化

根据钒钛磁铁矿的冶金特性及大型高炉冶炼含钒铁水的特点，分析了攀钢高炉含钒铁水成分对铁水在线脱硫，含钒铁水提钒炼钢的影响，建议在充分发挥钒钛磁铁矿冶炼流程中各个工艺环节的作用的基础上，通过试验研究，使高炉含钒铁水成分达到最佳化，从而使整个冶炼工艺取得更大的经济效益。     

倾动炉冶炼AOD含钒渣制硅钒合金

介绍了针对AOD精炼炉从含钒铁水中扒出的钒渣,提出了一套倾动电炉冶炼制取硅钒合金工艺,详细叙述了冶炼原理、电炉参数及操作等,并对除尘系统进行了具体设计.     

钒钛磁铁矿冶炼铁水的黏流性能及其影响因素

钒钛磁铁矿是中国重要的铁矿资源之一,具有极高的综合利用价值,钒钛磁铁矿的高效冶炼将带来巨大的经济收益,铁水的黏流性能是影响高炉顺行的关键因素.钒钛磁铁矿经高炉冶炼得到的钒钛铁水,其流动性能较普通矿冶炼的铁水差,导致出铁困难、黏罐和黏沟等现象,严重影响冶炼的顺行.以现场含钒、钛铁水为研究对象,通过自主研发的高精度低黏性熔...     

含钒铁水炼钢应用研究

通过含钒铁水在转炉炼钢生产过程研究分析,总结出了含钒铁水冶炼变化规律。钒的氧化特征表明,转炉单渣冶炼条件下钒氧化率为98.9%,钒总收得率为7.7%,钢包渣中钒的收得率约为90.4%,可利用钒渣生产含钒钢。含钒铁水减少了HRB400钢筋钒氮合金消耗,降低了生产成本。     

攀钢炉龄发展的决策分析

前言 攀枝花铁矿具有丰富的钒钛资源,为了有效地利用这些资源,对高炉生产的含钒、钛铁水采用了火法提钒工艺。因此,用提钒后的铁水——半钢作为炼钢生铁,对于炼钢就必须采用特殊冶炼工艺。     

钙法提钒尾渣的绿色资源化利用

以钙法提钒尾渣为研究对象,通过对尾渣成分、物相和主要元素赋存状态的分析,在结合前人研究的基础上,提出了钙法提钒尾渣通过物理法和火法冶金分离技术制取含钒铁合金及含钛炉渣的综合利用途径。研究表明：提钒尾渣经摇床脱硫处理后,分离出石膏渣和含钒富铁料,石膏渣供水泥厂使用,含钒富铁料配加一定比例的还原剂、粘接剂成球后,在矿热炉进行熔分还原冶炼,可获得钒含量3%左右的含钒铁合金及TiO₂含量36%左右的还原渣,含钒铁合金可用于含钒钢水合金化;还原渣可用于高钛渣冶炼。能实现钙法提钒尾渣中的有价元素铁、钒、钛等有效提取与回收以及减轻环保压力。     

高炉钛矿渣直流电硅热法制取硅钛铁合金时TiO2的还原

研究了直流电炉作用下渣中ＴｉＯ２还原的物理化学理现象。认为直流电硅热法冶炼硅钛铁合金时渣中ＴｉＯ２的还原是通过硅热还原，电解还原，碳热还原，重力沉降，金属液滴电泳沉降及熔池的对流动运达到的。在实验条件下进行了高炉钛矿渣电解，硅热法，直流电硅热法治中炼硅钛铁合金的试验。得到了三种条件下渣中ＴｉＯ２的还原规律。实验结果表明，直流电硅热法冶炼硅钛铁合金时渣中ＴｉＯ２的还原速度，还原反应速度常数，合金收得     

含钒铁水氧化钠化处理脱除钒、硫、磷的探索

应用铁水搅拌法加入碳酸钠和铁皮,可有效地同时脱除含钒铁水中的硫、磷、钒,钒形成可溶性钒酸钠进入渣相,直接水浸提取 V_2O_5,钒的转化率高达 92.0％。半钢磷和硫含量可以低于成品钢规格,能用无渣操作法炼钢。作者认为含钒铁水氧化钠化处理法的研究成功,将大大简化高炉和非高炉冶炼钒钛磁铁矿流程,综合回收钛、铁和钒。初步探讨了氧化钠化处理过程中脱磷、硫、钒反应的热力学和机理。     

铁水熔池中钛和硅的扩散能力

采用毛细管—熔池法测定及分析了铁水中钛、硅的扩散系数和铁水中钒对钛扩散系数的影响。结果表明，钛和硅的扩散活化能为ＥＤＴｉ＝４４２３０４Ｊ／ｍｏｌ，ＥＤＳｉ＝４９７６６Ｊ／ｍｏｌ；扩散系数与温度的关系为ＤＴｉ＝７．７６×１０８ｅｘｐ（－５３２２５．５／Ｔ）ｃｍ２／ｓ，ＤＳｉ＝１．８４×１０－３ｅｘｐ（－５９８８．７／Ｔ）ｃｍ２／ｓ。铁水中的钒会降低钛的扩散能力，这有利于抑制钒钛磁铁矿冶炼时钛的还原     

含钒转炉钢渣中钒的提取与回收

针对攀钢目前含钒铁水的工艺流程和含钒转炉钢渣中V2O3含量,提出了从含钒钢渣提钒的新的技术思路和工艺,并对新工艺的关键环节——含钒钢渣冶炼和高钒铁水提钒进行了试验研究。结果表明：采用矿热炉冶炼含钒钢渣,生铁中钒的质量分数达7．45％,对含钒生铁进行提钒,钒渣中V2O3;的质量分数达35．06％,实现了钒资源的有效提取和综合回收。     

电炉冶炼特殊钢原料铁水比优化控制研究

以山东钢铁莱芜分公司50t电炉热装铁水冶炼20CrMnTiH齿轮钢实际生产数据为研究对象,利用统计学方法研究了原料铁水比对电炉冶炼吨钢电耗、吨钢氧耗及冶炼周期的影响。发现平均每增加1%的原料铁水,吨钢电耗降低4.602kW·h,吨钢氧耗增加0.147m3。电炉冶炼周期随铁水比增大开始逐步降低;当铁水比超过39.6%之后,电炉冶炼周期则随铁水比增大而略有增加,但吨钢冶炼电耗仍继续降低。铁水比达到70%以上时,吨钢平均冶炼电耗接近零。结合基于线性规划理论的优化配料计算,结果表明,随着铁水比的增加,吨钢原料消耗、电耗以及氧耗的成本之和逐渐降低。考虑冶炼周期及生产成本的综合控制,认为电炉冶炼齿轮钢最佳铁水比应为60%左右。     

承钢钒钛磁铁矿高炉冶炼[Si]/[Ti]值的影响因素分析

一、引言在钒钛磁铁矿高炉冶炼中,硅、钛是发生在软熔带以下由碳直接还原的产物。高炉冶炼实践证明,硅、钛值不仅能反应炉温水平,而且[Si]/[Ti]值是判断炉缸工作状况的一个重要参数。虽然硅、钛的还原过程均发生在滴落带以下高温区域,但两者的还原途径是有差异的。高炉解剖及实验室研究表明:硅的还原是在滴落带经SiO_g分二步进行,首先形     

转炉高硅高钛铁水冶炼工艺优化

针对唐钢中厚板公司转炉入炉铁水硅高钛高、转炉操作难度较大、易发生转炉喷溅导致金属收得率低的问题,从装入制度、供氧制度和造渣制度等方面对高硅高钛铁水冶炼工艺进行了优化。改进后,转炉喷溅率由4.3%降至1%,钢铁料消耗降低了2.15 kg/t,取得了显著的经济效益和环境效益。     

电炉提高热装铁水比的生产实践

主要介绍了电炉提高热装铁水比的生产实践。首先讨论了将铁水比从25%逐步提升至65%,对冶炼周期、冶炼电耗、熔清碳及氧气消耗的影响,又分析了铁水成分与冶炼电耗、氧枪模式与铁水比的关系。实践证明,铁水比由40%提高到65%后,吨钢钢铁料成本可降低91元;如果铁水比上升1%,吨钢冶炼电耗可降低3 kWh。因此,提高热装铁水比,改善了钢铁料结构,既降低钢铁料消耗又大幅降低电炉冶炼电耗、电极消耗,从而降低了生产成本。     

攀钢雾化钒渣选择还原过程的研究

对攀钢雾化钒渣直接冶炼钒铁,进行了实验室研究。用钒渣直接冶炼含钒量较高的钒铁合金,必须分两步进行,第一步还原钒渣中的氧化铁,分离金属铁,进一步富集钒,提高钒铁比;第二步还原氧化钒,分离氧化钛,得到含钛低的钒铁合金。对第一阶段还原氧化铁,比较了气相和熔态两种还原方法,否定了气相还原方法,探寻了影响熔态预还原的主要因素和最佳工艺参数。对第二阶段的深度还原,研究了四种主要氧化物的还原规律,影响还原速度和还原程度的主要因素。实验结果表明:采用分段选择性还原钒渣的冶炼工艺,可以得到含钒较高和含钛较低的钒铁合金。