汽车用单组分湿固化聚氨酯胶粘剂的研究

本文以聚醚和多异氰酸酯为原料,用预聚体法合成了聚氨酯胶粘剂用于汽车顶棚胶。介绍了聚氨酯胶粘剂的合成工艺,确定了反应物的配比,并对反应用催化剂,反应温度,反应时间等条件进行了讨论得出最佳工艺。结果表明,采用聚醚混合物与异氰酸酯的配比为4.5:1,催化剂用三乙烯二胺和辛酸亚锡的混合催化剂且用量为0.15%,温度为80±5℃的条件下,反应4.5h得到的胶粘剂具有良好的性能。。     

单组分湿固化聚氨酯密封胶预聚体的合成研究

单组分湿固化聚氨酯密封胶因性能优越应用十分广泛,其中聚氨酯密封胶预聚体的好坏直接决定聚氨酯密封胶的性能,是研制聚氨酯密封胶中非常重要的部分.介绍了单组分湿固化聚氨酯密封胶预聚体的合成工艺,确定了反应物的配比,并对反应用催化剂,反应温度,反应时间等条件进行了考察.结果表明,采用聚醚混合物与异氰酸酯的配比为4∶1,NCO的百分含量为3%～3.5%,催化剂的用量为0.1%,温度为80±2 ℃的条件下,反应4h得到的预聚体具有良好的性能.     

耐老化性能优异的单组分聚氨酯密封胶粘剂研制

应用MDI、聚醚多元醇等原料合成了单组分聚氨酯密封胶粘剂。研究了聚醚多元醇、抗氧剂、异氰酸酯三聚体、催化剂对其性能的影响。研究结果表明低不饱和度聚醚多元醇的加入,抗氧剂的使用,异氰酸酯三聚体的引入,有机铋催化剂的作用对密封胶粘剂的耐老化性能有明显改善。     

无溶剂聚氨酯胶粘剂的研制

用脂肪／芳香混合二元酸和二元醇，以熔融缩聚法，合成了高分子量的聚酯，该树脂和聚醚多元醇与不同的异氰酸酯反应后作为胶粘剂的主剂，配合以合成的固化剂可用作塑／塑软包装复合用的无溶剂聚氨酯胶粘剂。     

双键单封端聚氨酯丙烯酸酯大分子单体的合成及表征

以异佛尔二酮异氰酸酯(IPDI)和聚醚二元醇(PEG)为单体、(甲基)丙烯酸羟乙酯和正丁醇为共封端剂,合成了以双键单封端为主的聚氨酯丙烯酸酯大分子单体.考察了反应条件的影响,对聚氨酯大分子单体进行了表征.结果表明反应温度越高、催化剂用皱越大、封端剂的羟基活性越强,预聚反应和封端反应所需时间越短;聚氨酯人分子单体中双键含量随IPDI与PEG摩尔比的增加而增加.     

微泡型单组分聚氨酯胶粘剂的研制

用多异氰酸酯与混合聚醚多元醇在少量助剂的配合下,制得微泡型单组分聚氨酯胶粘剂。讨论了混合聚醚的组成、多异氰酸酯用量等对胶粘剂性能的影响,得到了能发挥该胶粘剂最佳使用性能的条件。     

溶剂型聚氨酯鞋用胶的合成

研究了溶剂型聚氨酯鞋用胶粘剂,探索了合成的最优工艺条件,并进行了性能测试。胶粘剂采用PBA2000、BDO、TD180／20在溶剂丁酮下合成预聚体。最优条件为:扩链剂BDO与PBA摩尔比为0．4,异氰酸酯指数R控制在0．98-0．99范围,丁酮为首选溶剂,以二乙烯三胺和二丁基二月桂酸锡作复合催化剂,反应温度为75-85℃,反应时间为3h。合成的溶剂型聚氨酯胶粘剂具有良好的剥离强度和综合性能,添加(0．2-0．3)％的固化剂JQ-6能提高胶粘剂的最终剥离强度(20-30)％。     

醇溶性聚氨酯胶粘剂的合成与性能研究

醇溶性聚氨酯(APU)胶粘剂是一种新型、环保的胶粘剂,它既克服了溶剂型聚氨酯(PU)胶粘剂毒性大的缺点,又克服了水性PU水挥发慢、影响生产效率和能耗大的缺点,是目前综合性能优良的新品种胶粘剂。采用聚醚二醇、甲苯二异氰酸酯、二羟甲基丙酸和三羟甲基丙烷为基本原料,用丙酮为溶剂合成了聚醚型阴离子APU胶粘剂。讨论了预聚反应-NCO/-OH的配比、交联体系、硅烷偶联剂KH-550的加料方式和扩链反应温度等因素对APU胶粘剂性能的影响。当初聚n(-NCO)/n(-OH)比值为6,扩链剂反应温度控制在(60±2)℃时,合成的聚醚型阴离子APU具有较好的力学性能和耐水性,而且贮存稳定性较好。     

聚酯／聚醚型聚氨酯胶粘剂合成与性能研究

用不同的聚酯和聚醚为原料合成双组分聚氨酯胶粘剂,找到合成该胶粘剂的最佳工艺条件、工艺配方、考察了异氰酸酯及环氧树脂改性剂含量对胶粘剂机械性能的影响。实验结果表明,加入扩链剂可明显提高胶粘剂的机械强度;加入少量环氧树脂可明显提高胶粘剂的拉伸剪切强度,但使剥离强度降低了许多。     

聚酯／聚醚型聚氨酯胶粘剂合成与性能研究

用不同的聚酯和聚醚为原料合成双组分聚氨酯胶粘剂，找到合成该胶粘剂的最佳工艺条件、工艺配方，考察了异氰酸酯及环氧树脂改性剂含量对胶粘剂机械性能的影响。实验结果表明，加入扩链剂可明显提高胶粘剂的机械强度：加入少量环氧树脂可明显提高胶粘剂的拉伸剪切强度，但使剥离强度降低了许多。     

植物油多元醇的制备及其在聚氨酯硬泡中的应用

采用环氧大豆油和硬泡聚醚多元醇为原料合成了植物油多元醇。考察了反应温度、催化剂用量以及时间对植物油多元醇的影响。结果表明,较佳反应条件是在240℃反应3~4 h、钛酸酯催化剂用量为0.01%,合成的植物油多元醇黏度(25℃)约为2350 m Pa·s。将此植物油多元醇替代25%的聚醚4110,与异氰酸酯PM-200混合发泡,得到的聚氨酯硬泡性能达到建筑保温行业标准CJ/T3002—92的要求。     

透明聚氨酯胶粘剂及其在透明防弹材料上应用研究

介绍了以聚醚、异氰酸酯、交联剂等为主要原料 ,制备用于生产透明防弹材料的透明聚氨酯胶粘剂 ,讨论了原材料配比、NCO/OH的配比、水含量对胶粘剂的性能的影响 ,确定制备工艺     

聚醚的种类对丙烯酸酯类聚氨酯材料性能的影响

由聚醚与异氟尔酮二异氰酸酯(IPDI)反应得到端异氰酸酯基聚醚,在二月桂酸二丁基锡(DBTL)催化剂作用下与甲基丙烯酸β羟乙酯(HEMA)反应制备了聚氨酯丙烯酸酯大分子单体,并将其交联固化得到透明的新型高分子材料;讨论了反应温度、反应时间、催化剂等反应条件对大单体合成和聚合物制备的影响。研究采用不同聚醚(PEG400、PEG600、PEG1000、PTMG1000)合成透明聚氨酯,详细讨论了聚醚的种类、分子量、含量对聚合物性能的影响。结果表明:随着聚醚分子量的增加,聚合物的硬度、拉伸强度等性能降低,冲击强度提高;而对光学性能影响不大。     

快固型亲水性聚氨酯弹性体的性能影响因素研究

采用预聚体法合成了一种快速固化、亲水性聚醚型聚氨酯弹性体。研究了亲水性聚醚多元醇配比、异氰酸酯种类、NCO含量、扩链剂种类和催化剂用量等对聚氨酯弹性体力学性能与遇水膨胀性能的影响。结果表明：当聚醚多元醇PL23与PL34的质量比为80/20,采用TDI-100为二异氰酸酯原料,预聚体的NCO质量分数为3.0%,以二乙基甲苯二胺(DETDA)为扩链剂与聚醚混合配制固化剂组分,且催化剂质量分数为0.15%时,所制备的聚氨酯弹性体综合性能最好。     

无游离异氰酸酯聚氨酯胶粘剂的研制

介绍了一种无游离异氰酸酯基聚氨酯胶粘剂的制备方法，采用端环氧基聚氨酯为A组分，多胺化合物为B组分。该胶粘剂兼具环氧树脂和聚氨酯的优点，其最大特点是不含游离异氰酸酯单体、固体分含量高，符合现代胶粘剂发展方向，同时，对环境潮气不敏感，具有良好的施工性能，讨论了投料比、水分、催化剂、反应温度、pH值等对胶粘剂粘度和粘接强度的影响。     

双组分水性聚氨酯胶粘剂的合成与应用

以聚醚多元醇、甲苯二异氰酸酯、二羟甲基丙酸及三乙胺等基本原料制得水性聚氨酯,以聚醚多元醇、甲苯二异氰酸酯和异佛尔酮二异氰酸酯等为原料合成了可水分散异氰酸酯交联剂,对合成过程的某些影响因素进行了讨论。还介绍了这种双组分水性聚氨酯胶粘剂在复合薄膜等领域应用试验情况,该水性胶粘剂具有良好的贮存稳定性,较长的适用期和良好的粘接性能。     

聚醚-聚酯型水性聚氨酯胶粘剂的合成

文章以聚醚二元醇、聚酯二元醇为软段,以甲苯二异氰酸酯、1,4-丁二醇等为硬段,采用两步法合成水性聚氨酯胶粘剂。研究了亲水基团的含量、异氰酸酯基(-NCO)与羟基(-OH)的摩尔比、聚醚/聚酯二元醇复配比例等对水性聚氨酯胶粘剂性能的影响。结果表明:亲水性基团含量1.5%～1.7%,异氰酸酯基与羟基的摩尔比为1.13～1.27,聚醚/聚酯复配比例为25/75～35/65时所合成的胶粘剂对BOPP/PET软包装复合材料有较佳的粘结性能。     

聚氨酯注浆堵水加固材料的制备

采用正交实验法,研究了聚醚多元醇配比、异氰酸酯指数和催化剂用量等对聚氨酯注浆材料冲击、压缩、拉伸性能的影响。结果表明,三种混合聚醚多元醇的配比为5∶2∶4,异氰酸酯指数为1.15,催化剂的用量为0.1%时制得的聚氨酯注浆材料性能最好,其冲击强度为4.4 kJ/m2,压缩强度为4.6 MPa,拉伸强度为2.810 MPa。此时硬质聚氨酯泡体为闭孔结构,其冲击断口形貌呈脆性断裂特征。     

专利介绍

<正>轿车湿法顶棚专用胶CN102 399 524(2012-04-04)。该胶粘剂(以质量分数计)由含EO结构单元(-CH2-CH2-O-)的聚醚多元醇或聚醚多元醇/聚酯多元醇混合物100%、多异氰酸酯或多异氰酸酯/改性异氰酸酯混合物300%～500%、金属催化剂/胺类催化剂混合物0.05%和交联抑制剂0.01%～0.05%等组成。该胶粘剂具有保质期长、操作简便快捷、生产效率高、无溶剂挥发和环保无污染等优点,是一种轿车湿法顶棚专用的单组分聚氨酯胶粘剂。     

不同异氰酸酯对无溶剂聚氨酯胶粘剂性能的影响

以蓖麻油、自制聚酯多元醇、聚醚多元醇和异氰酸酯等为主要原料,以硅烷偶联剂为添加剂,反应制备得到双组分无溶剂聚氨酯胶粘剂。研究异氰酸酯组分中异氰酸酯的种类对胶粘剂的本体拉伸强度、断裂伸长率、剥离强度、剪切强度等性能的影响。