六点定位原理在加工尺寸调整中的应用

机床夹具是机械制造业中不可或缺的重要工艺装备,所有机床定位装置的设计都是基于六点定位原理。气缸体作为典型的箱体类零件,其加工过程中的定位主要是采用一面两销定位。运用六点定位原理,分析机床夹具的失效模式对工件加工尺寸的影响,对工件加工尺寸的调整非常重要。     

成组夹具设计中有效尺寸的探讨

成组夹具设计中需要绘制零件组的综合零件图和尺寸分段,依此确定定位、夹压机构的更换和调整方案。但是有的零件组各零件外形之间的差别较大,则很难用综合零件图来代替组内所有零件的形状要素,针对这个问题我们提出了定位、夹压的有效尺寸,进一步导出定位尺寸的综合有效包容体,以代替综合零件图的方法。使成组夹具设计工作趋于简化,现以成组弯板类车夹具设计为例分析如下: 零件组的代表零件的外形属于非回转件。该组零件的内孔、外圆及端面均需用弯板类车夹具进行加工。在车削内、外圆和端面工序前,每种零件都有一个精加工过的导向面(或止口)可用来定位,而这此定位面又与该内、外圆、端面之间有平行度、垂直度和对称度等位置精度要求。     

圆柱齿轮系列工装夹具设计与改进

圆柱齿轮加工过程中,夹具的使用是影响生产效率和产品质量的重要因素,根据齿轮结构和工艺要求,需要设计精车,滚齿、插齿、剃齿、磨齿等专用工装夹具,如果工件的定位基准尺寸精度不是很高,还可以通过改进夹具结构而提高定位精度。     

双向自动定位快速分度夹具

将零件放置于钳口和左、右摆杆之间,夹具会将零件调整到准确位置上,并且将零件夹紧.在加工过程中,无论外形尺寸如何变化都不会影响需要加工的尺寸,因此,双向自动定位快速分度夹具是一种非常稳定、精度很高的高效夹具.     

加工大板材类零件装夹的研究与实践

针对大板材类零件在铣面加工过程中存在的装夹不便等问题,通过实践研究,提出了一种特制夹具组合精密定位装夹方法,此组合夹具不仅能有效解决零件尺寸、形位公差、工艺和技术等方面的要求,还大大提高了生产效率,降低了制造成本.此研究与实践,对大板材类零件的铣削加工,或类似此加工工艺的装夹有一定的可操作性和可借鉴性.     

航空摇臂类零件的加工工艺研究

航空摇臂类零件是航空产品中重要的承力件,多为薄壁、异形的框架结构,加工过程中存在着加工精度难保证、定位基准难选取和数控刀路难安排等问题。采用传统工艺加工零件,往往需要定制多套夹具,经过多种设备的周转才能完成,其加工质量差,成本高,周期长。通过对航空摇臂类零件的加工工艺进行分析和改进,研究了在加工航空摇臂类零件时的夹具设计方案、刀具的选用以及数控程序编制过程中需要注意的事项,对同类型摇臂的加工具有借鉴意义。     

某主轴件非平行方口磨削加工夹具设计

在航空精密制造领域,磨削作为精密加工的核心工种之一,在确保零件高精密尺寸、表面质量方面起着不可替代的作用。对于某类具有特殊尺寸面、特殊技术要求的零件,在磨削加工时,往往需要用到组合夹具。例如,某些具有多处方形端口的轴类零件,不同方口平面之间存在一定的空间夹角和尺寸精度要求,此时就很难开展磨削工作。一是该类零件不易定位与装夹,二是磨削加工过程中,操作工不易时时测量,无法掌握即时的磨削状态,其结果是零件成批报废。现以某主轴零件为例,针对该零件非平行精密方口加工效率低、装夹定位困难、表面质量不稳定等问题,通过分析零件的加工工艺方案,并结合该零件的设计结构特点,提出一种全新的方口磨削加工组合夹具,实现该主轴零件的快速定位与装夹,在保证各处方口尺寸精度、几何公差及空间角度等技术要求的同时,大幅提高零件的批产加工效率,满足生产周期的节点交付。     

车床组合夹具的实际应用

为了满足科研生产需求,充分利用现有组合夹具资源,在保证零件加工尺寸和质量的前提下,合理运用组合工装替代大部分专用车床夹具可以大大降低生产成本,缩短生产准备周期,有效解决生产瓶颈问题;同时,组合夹具元件可以重复使用,符合工装夹具可持续发展战略。本文简述了水平式、垂直式和角向定位式3大类车床组合夹具,并以某生产单位组装的车加工棒料类某异形零件一端内球面用组合夹具为例,简述了组合夹具元件的选取思路。     

汽车转向节钻孔夹具结构设计

基于汽车转向节外形特殊、加工精度要求高、定位困难、生产批量大等特点,针对加工过程中锥孔加工工序设计了一套钻孔夹具,对夹具的定位误差进行计算分析,并运用三维图形软件Pro/E进行建模和虚拟装配,以检验夹具空间布置和零件尺寸干涉性问题,能实现汽车转向节高效高质量加工,提高经济效益。     

铝合金压铸件加工夹具设计

我公司是一个OEM零件生产厂,产品以铝合金压铸件为主,开发流程从压铸模具的设计制造到压铸成形、机械加工、表面处理全过程。零件在加工中心加工过程中,常出现一批合格,一批不合格的现象,经过多方面分析,主要原因出现在机加夹具设计上,在机加夹具设计中,没有考虑到零件压铸成形的特点,定位基准选择不合理,从而造成加工尺寸不稳定。下面就以我公司加工中心使用夹具来探讨压铸件夹具设计方法。     

薄壁零件的车削加工

通过对薄壁类零件特性分析,在零件加工时,夹具及在加工过程中采取措施,来保证薄壁零件加工的各项技术要求。     

薄壁回转型零件精车加工外型面夹具的设计

薄壁回转型零件的外型面在精车加工过程中容易产生变形,为了保证加工生产出优质合格的零件,以薄壁回转型后轴颈外型面精车加工为例,借助Solidworks Simulation有限元分析插件,研究设计一种带液性塑料心轴的夹具,以解决薄壁回转型零件精车加工易变形的问题。这种工装夹具的结构和设计方法可以为薄壁回转件的夹具设计提供参考。     

车拨叉类零件端面成组夹具

图1所示成组夹具用于车制拨叉类零件的端面。被加工零件见图2。该类拨叉的被加工端面的跳动允差≤0.02毫米。工艺拟定以孔径 D 定位,其尺寸变化范围在Ф12～18之间,表面光洁度为▽4。     

《基准不重合的工艺尺寸换算和工序废品》

计算工序尺寸和标注工序尺寸偏差是制定机械加工工艺规程的主要工作之一。工序尺寸是指零件在加工过程中各工序所应保证的尺寸,工序尺寸的极限偏差是各工序尺寸所允许的变化极限值。在制订零件的机械加工工艺过程时,往往由于零件的结构形状,工件在夹具中或在机床工作台上安装定位方便,稳定,可靠,以及机械加工的方便性和可能性等方面的原因而使得某些设计尺寸的加工在工序中不能选用该尺寸的设计基准做为定位基准或测量基     

管接头零件转位加工技术研究及夹具设计

根据管接头零件的结构特点,并结合数控车床上分度卡盘的应用情况,研发出可实现无偏心管接头和具有偏心结构管接头零件的高效装夹、自动转位加工技术及相应转位夹具.其转位夹具具有快速设计制造、通用性强、结构简单及使用方便等特点;通过数控自动转位高效加工彻底解决了管接头零件因种类多、数量大,模锻件不易装夹定位等造成的生产加工瓶颈问...     

薄壁金属管类零件加工工艺的研究

研究薄壁金属管类零件加工中的变形问题,提出工艺改进措施,改进传统热处理工艺以防止因应力释放产生再次变形;采用了内外芯轴等辅助加工夹具来代替传统的装夹模式;有效地减少了薄壁金属零件加工过程中因夹具、切削力及内应力等多种因素引起的变形,保证了零件的加工质量。     

快速车偏心夹具

图1所示的偏心轴是7C_1——一吨农用挂车的主要零件之一。加工这类小型偏心零件,可采用靠模方法。但在装夹、加工过程中,零件及靠模板的定位面容易损伤,加工质量较差,并且效率低。鉴于上述情况,设计制造了如图2所示的快速车偏心夹具。该夹具由接     

中型电动机机座的加工变形分析及工艺研究

铝合金薄壁类零件属于难加工零件,加工中受切削力、切削热、夹紧力以及残余应力的影响,零件存在较大变形,不易控制。本文针对典型案例,对加工过程中存在的问题、原因以及解决方法进行了分析,并在研究零件结构和加工要求的基础上,通过改进工艺路线和设计专用夹具,克服了加工过程中的各种难点,保证了加工质量。     

用于薄壁件加工的柔性夹具研究现状

对相变材料柔性夹具进行了系统介绍,并提出一种新型的柔性夹具,该夹具能真正实现柔性装夹,即一套夹具能装夹一定尺寸范围内任意形状及尺寸的零件,并有效克服薄壁件在加工过程中的装夹变形,从而保证零件的加工质量。     

薄壁环形件加工工艺方法的探讨

薄壁零件在航天产品中得到了越来越广泛的应用,而薄壁工件因其壁薄,加工难也成了行业内棘手的事情.以典型零件加工为例探讨薄壁环形工件在车加工过程中存在的易变形、工件尺寸及表面粗糙度不易保证等技术问题,对加工难点进行分析,给出了工艺路线和加工方案,通过优化、完善夹具设计,从而有效解决薄壁环形零件的车削加工难题,为加工薄壁环形零件提供了经验借鉴.