塔器现场对接环焊缝安全热处理工艺方法

文章以300万t/a重催装置丙烯塔的现场立式组装为例,探讨了塔器现场对接环焊缝安全热处理的工艺方法,对采取临时加固措施的弊端进行了分析,提出了两种可确保设备安全的热处理方法,一种是降低热处理温度,延长保温时间,另一种是在高温下分区分段热处理。具体介绍了降低热处理温度、延长保温时间的依据以及高温下材料许用应力的确定、设备的强度校核、合理选用降低温度数值的方法,对分区分段热处理的方法进行了说明。     

大型设备施工现场对接焊缝热处理工艺

以兰州石化公司140万t/a重催工程丙烯塔的现场立式组装为例,对现场对接环缝的热处理工艺方法进行了探讨。     

粗甲醇收集槽制造

论述了１６ＭｎＲ厚壁压力容器的制造方法，并从壳体成形、组装工艺、焊接工艺，热处理工艺等方面提出了保证容器制造质量的措施，简要介绍了双丝窄间隙埋弧自动焊在该设备焊接中的应用。     

大型高塔空中组对施工上艺与计算

在伊朗MIS油田地面建设工程中,高33m的吸收塔分两段从中国海运至伊朗,需要在现场进行组装。结合现场实际情况,经过充分的论证比较和分析计算,确定了高塔空中组对焊接和局部热处理工艺,采用分段起吊、立式组装成型的方式,制订了有针对性的施工技术措施。文章介绍了空中组装工艺操作步骤,并对吊装中筒体的受力进行了分析计算,对吊车的起吊能力、索具的安全、焊缝热处理强度等进行了核算,结果表明：吊装方案和热处理方案均满足要求。该施工工艺所需机具少、施工成本低、安全可靠。     

浅谈大型化工容器的现场组焊技术

大型化工容器现场组焊技术一直以来是设备施工的难点与重点,文章以混合式氧气储罐组焊项目为例,进行现场组焊技术的优化,包括焊接材料的选用、环缝及角焊缝坡口的设计以及施工准备如施工现场、机具、半成品处理工艺等。对焊接工艺方案进行了介绍,包括组装、装配、施焊工艺、焊缝处理、热处理以及耐压检测等方面,以期不断提升组焊水准,为工程实践提供有效的指导作用。     

大型设备局部热处理稳定性计算分析

大型设备焊后局部消应力热处理,通过力学试验与稳定性计算,分别讨论压力容器在立式与卧式状态下,热处理时高温下的组合应力,通过应力水平与材料试验温度下的许用应力进行校核,为大型设备局部热处理时,是否需要进行加固、支撑或提吊提供理论依据。     

350万t/a催化裂化装置再生器现场建造技术

大连石化股份公司350万t/a催化裂化装置再生器是目前国内同类装置中最大、最复杂的设备,作为一类压力容器和带内衬的特殊设备,其建造施工难度非常大。文章在对再生器结构特点、设计要求以及施工流程作全面介绍的基础上,重点从热处理工艺、组装工艺、焊接工艺、吊装工艺等方面阐述了施工方法,总结了施工经验。由于工艺合理,措施得当,再生器的现场建造仅用了4个半月的时间,该项目被评为优良工程。     

加氢反应器的质量控制

介绍加氢反应器制造过程中的质量控制,并结合实际生产编制出合理的堆焊焊接工艺、热处理及组装工艺,使设备的制造完全满足设计要求,较好地保证了产品质量。     

大型焦炭塔的整体热处理技术

主体材质为15CrMoR的大型焦炭塔,在施工现场组装、焊接完毕后,必须进行整体热处理。笔者对热处理的目的、热处理原理、热处理工艺、热处理装备以及热处理效果等问题,进行了比较详细的论述和分析。     

降低热处理能耗及成本的途径

本文通过对石油机械热处理成本的结构分析,指出设备折旧和工艺燃料是影响热处理成本的主要因素,提出了改进热处理设备结构和完善热处理工艺的各种措施,从而达到降低成本,减少能耗,提高产品质量的目的。     

埋弧自动横焊在海上风电导管架吸力桶环缝焊接的应用

针对某海上风电导管架吸力桶管径大、筒壁厚且立式建造导致的焊接工作量较大的问题,采用埋弧自动横焊焊接工艺,通过坡口设计、焊接工艺参数的合理选择,克服了横焊埋弧焊焊接过程中铁水下垂、层间未熔合、焊剂敷洒等操作难点,实现了埋弧横焊在吸力桶环缝的应用。风电导管架吸力桶埋弧自动横焊的焊接工艺试验结果显示,焊缝外观、硬度、力学性能均符合相关标准要求。该工艺的应用表明,吸力桶环缝焊接作业效率得到大幅提升,并且节约了人工成本。     

压力容器环焊缝局部短错边装配应力数值分析

针对1台乙二醇不锈钢蒸发器封头与筒体之间存在的局部错边,现场采用强制组对焊接完成制造,由此产生了装配应力。经检测分析表明,此应力是诱发焊缝区域产生晶间应力腐蚀开裂失效的原因之一。运用有限元方法,通过建立3-D壳单元模型对局部错边强制组装后产生的装配应力进行模拟分析,分别对相同错边长度不同错边量、相同错边量不同错边长度等多种情况进行分类分析讨论。其分析结果表明,经过强制组装后的环焊缝在最大错边处的邻近区域存在较大装配应力且分布具有明显的局部性。错边角度越小、错边量越大,其装配后的峰值应力越高。错边角度较小时,采用3-D模型更能准确地描述应力分布。     

铝镁合金料仓壳体的焊接

针对LF2铝镁合金焊接时易产生气孔、裂纹及变形的原因,采用了能量集中的手工钨极氩弧焊,选择合适的焊接工艺,采用了双面同步施焊等措施,获得了优良的焊缝。     

基于TOFD的管道焊缝无损检测技术研究

在高温、高压、高流速、高腐蚀环境下,油气长输管道焊缝处在应力和腐蚀的交互作用下极易出现各种裂纹和腐蚀缺陷。针对该问题,采用超声波衍射时差法(TOFD)开展了管道焊缝的相关检测,研究了TOFD相关信号的特征及缺陷信号的提取;对典型焊缝缺陷分析后,应用小波变换进行了增益数的模型优化。在现场,通过检测某段管道的环焊缝以及支架角焊缝,得到以下验证:TOFD可以用于壁厚大于12 mm的管道检测,可快速、准确地定位和检测焊缝缺陷,为管道完整性的评估提供理论依据。     

Φ3 040 mm超大直径SAWH钢管自动补焊装置的研制及应用

为了提高补焊作业效率,针对结构钢管及桩用超长、超大直径螺旋焊管的对头焊缝和螺旋焊缝缺陷,进行了Φ3 040 mm SAWH钢管自动补焊装置的研制和应用。自动补焊装置利用旋转辊旋转轨迹和焊枪平移轨迹合成螺旋焊缝运动轨迹的原理,实现了自动跟踪补焊功能。该装置主要由补焊台架、补焊机构与旋转辊3部分组成,焊接方式采用CO2气体保护焊。生产实践应用表明,自动补焊装置的应用使焊缝质量得到了优化,并且大幅提高了生产效率,降低了劳动成本。     

10万m^3储罐带接管壁板现场整体焊后热处理炉体设计

大型储罐带接管壁板的现场整体焊后热处理，需要在施工现场建造出特型的热处理炉来满足工序要求，本文介绍这项热处理工艺的设计及功率推算过程，具体给出了测温热电偶和电加热片的分布方式。     

大管径、高钢级天然气管道环焊缝焊接技术

唐山LNG外输管道是与规划建设中的中俄东线天然气管道、涿州—永清天然气管道等项目的互联互通工程，管道沿线主要地貌为沿海滩涂、连片鱼塘、水网、软土地基、果园和农田等，该工程采用了单管自重超过10 t、外径1 422 mm、X80钢级管道，焊接施工难度大、质量要求高，以往的半自动、手工焊等环焊工艺不能完全满足工程的需要。为此，基于X80钢管的环焊接头技术要求，结合该工程地貌特点和施工人力资源情况，提出了以管道环焊缝自动焊为主要焊接方法的环焊缝焊接工艺方案，并设计、确定了焊接坡口形式，优选了焊接材料和焊接设备，拟定了焊接施工管理措施。焊接工艺评定结果表明：所提出环焊缝焊接工艺获得的焊接接头、强度、韧性、硬度、低倍金相等理化性能试验结果均满足相关标准和设计的要求。该工程项目现场焊接实践证明，采用所提出的环焊缝焊接工艺进行焊接施工，焊接质量优良、施工效率高，从施工质量管控过程中总结出的质量管控关键点，可以为后续油气管道工程建设的焊接施工管理提供借鉴。     

国内外几种GMAW焊丝强韧性对比试验研究

为了掌握油气管道环焊缝用熔化极气体保护焊(GMAW)焊丝的性能,为现场焊接焊材选用提供指导,对国内外几种气保实心焊丝形成的管道环焊缝的强度、韧性进行了试验研究。试验采用50%Ar+50%CO₂混合气体的GMAW方法,在31.8 mm厚的L485管线钢板上进行。试验结果表明,国产的GMAW焊丝在合适的工艺条件下,具有较高的强度和韧性,可用于高强度管线钢管道环缝的焊接。     

基于应变设计的高强钢管道环缝焊接技术

在复杂地形地貌、地震断裂带和海洋环境等情况下的管道敷设通常采用基于应变的设计方法,这对管道环焊缝的性能提出了特殊的要求。为了掌握基于应变设计条件下高强度管道的环缝焊接技术,设计了FeNi合金焊丝,制定了焊接工艺,进行了环缝焊接试验,并对焊缝金属的力学性能进行了检测。结果表明,所焊环焊缝的性能满足基于应变设计的X80高强钢管道环焊缝的强度与韧性要求,焊缝强韧匹配度较好,且具有大的缺陷容限和高的抗大应变能力。     

长输管道的无损探伤及相关标准

针对长输管道现场环焊缝探伤采用的超声波和射线等方法,指出其检测原理和优缺点并进行了比选,有助于长输管道设计人员和施工人员对两种检测方法的认识和选用.对于国内目前采用的焊缝探伤及验收标准,分析了设计和施工中存在的问题,并提出了一些建议.