热轧带钢表面翘皮及边损缺陷成因分析

为改进热轧带钢质量,采用OM、SEM和EDS研究了热轧带钢翘皮及边损缺陷的微观形貌、化学成分,分析了其产生的原因。结果表明,翘皮缺陷处含有铁氧化物、二次氧化物和结晶器保护渣成分,产生的原因有结晶器保护渣卷渣、铸坯表面裂纹、热轧板表面划伤、轧钢翻边等。边损缺陷处含有铁氧化物、二次氧化物、钙铝酸盐和Mn S,产生的原因有铸坯表面裂纹、炼钢过程中的内生夹杂物等。提高连铸坯质量,控制热轧过程中缺陷的产生,是获取高品质热轧带钢的关键。     

热轧卷板边部直裂纹的成因分析及控制

热轧卷板上出现的不同于常规发纹的短直形边部直裂纹缺陷对产品的影响较大。轧钢环节的中间坯显示铸坯切角部位出现规则性斜向裂纹,通过使用电镜、金相、酸洗等检测方法对卷板、中间坯、连铸坯进行检测,分析裂纹形成机理,认为：铸坯三角区的多种缺陷在铸坯大切角量情况下被轧制放大是造成卷板边部直裂纹缺陷的主要原因。通过调整成分、优化保护渣、调整结晶器水量、优化二冷边部水量、调整设备精度等措施改善了铸坯三角区质量、优化了切边量,最终消除了热轧卷板边部直裂纹的产生。     

宽厚板连铸坯角部表面横裂纹成因及改进措施

铸坯边角部表面横裂纹是比较常见的表面缺陷之一,对铸坯的生产和质量影响很大。结合南钢公司一炼钢厂3#板坯连铸机铸坯实际生产和实物质量,分析了铸坯在连铸机内的应力状态,筛选了影响板坯角部横裂纹的设备因素与工艺因素。通过改进设备和优化工艺,有效地控制了连铸坯边角部表面横裂纹的产生,轧制宽厚板边部裂纹缺陷改判率由3.39%逐步稳定至0.50%以下,效果明显。     

高强钢板边部翘皮缺陷原因分析及改进措施

针对高强钢轧制钢板边部翘皮缺陷导致封锁率高的问题,对边部翘皮缺陷进行了检测分析,从控制连铸坯质量角度入手,分析了在炼钢连铸过程中影响连铸坯质量的各工艺因素,找出了导致高强钢板边部翘皮缺陷的主要原因。通过优化上水口、严格控制吹氩量与结晶器液面波动幅度、强化板坯清理制度,高强钢钢板边部翘皮缺陷封锁率得到了有效的降低。     

ML08Al冷墩钢连铸坯表面质量优化研究

针对国内某钢厂连铸生产ML08Al冷墩钢过程中,铸坯表面出现的角部裂纹、表面凹陷及皮下夹渣等问题,采取了理论分析和现场试验的方法,结果表明ML08Al冷镦钢连铸坯出现的表面缺陷与现场生产过程中多个参数有关。通过优化二冷区配水、改善结晶器保护渣理化性能、优化钢种成分、改进目前结晶器电磁搅拌参数等方式,可以有效减少ML08Al冷镦钢铸坯的表面缺陷,其表面质量得到了明显改善。     

唐钢薄板坯连铸高碳钢65Mn的质量控制

针对唐钢薄板坯连铸连轧线生产高碳钢65Mn出现的带钢表面翘皮和铸坯内部偏析问题,分析了缺陷产生的原因机理。带钢表面翘皮为铸坯边部在矫直过程中形成角裂轧制而成,铸坯内部质量问题主要影响因素为连铸二冷强度、软压下终点位置和钢中硫质量分数。通过调整LF脱硫工艺、优化连铸保护渣、提高二冷水强度、调整软压下终点等措施,有效控制了高碳钢65Mn带钢表面翘皮缺陷和铸坯内部偏析。     

高强度微合金钢连铸板坯表面缺陷的优化研究

在微合金钢连铸过程中,铸坯表面缺陷,尤其是边部裂纹、角部横裂纹和纵裂纹的发生率明显高于普通钢铸坯。针对高强度微合金钢铸坯表面缺陷产生的原因进行分析,研究各种缺陷形成的内因和外因,探索边部裂纹、角部横裂纹和纵裂纹的控制技术,形成卓有成效的解决方案,同时对高强度微合金钢连铸生产工艺加以优化。对设备进行检测和调整,形成高强度微合金钢表面缺陷的综合控制技术,使铸坯表面边角部裂纹缺陷得到有效控制。     

CSP产线汽车结构钢边裂的成因与解决措施

本文对郸钢铁股份公司CSP产线(薄板坯连铸连轧)生产汽车结构钢过程中铸坯边部裂纹的形成机理进行了分析,并研究了钢水成分、精炼与连铸过程增氮、连铸机冷却制度、铸坯矫直温度等因素对裂纹产生、发展的影响。通过采取相应的措施,如铁水预脱硫处理、钢水成份的控制与调整、连铸工艺过程控制的优化、结晶器保护渣的优化等工作,使铸坯边裂率由15%左右降到了1%以下。     

40Cr热轧圆钢表面裂纹的金相检验和分析

针对轧制40Cr圆钢表面发现裂纹的现象,对存在裂纹的圆钢进行了化学成分分析和金相分析,发现裂纹中存在脱碳,氧化圆点等缺陷,推断连铸坯表面及皮下存在缺陷。对连铸坯进行低倍检验和金相组织分析,发现铸坯存在表面裂纹、皮下裂纹以及树枝晶裂纹。追溯了连铸生产数据,对铸坯缺陷产生原因进行分析确认,并提出工艺优化建议。     

45#板边部裂纹的分析与控制

边部裂纹是中厚板常见的表面缺陷之一.通过铸坯钻孔、倒角、翻面轧制及金相分析,确定了连铸坯边角部表面微裂纹是边裂产生的主要原因.通过减弱结晶器冷却,控制结晶器锥度,避免高温浇注,优化二次冷却,保持铸机状况良好,改善铸坯角部的表面质量,45#板边部裂纹得到有效控制.     

321不锈钢冷轧板表面缺陷成因分析

针对321不锈钢冷轧板表面出现的线状缺陷,分别对321不锈钢进行了冶炼过程中试样夹杂物的成分分析、冷轧板的化学成分分析、缺陷位置扫描电镜及能谱检测分析。结果表明:产生缺陷的321不锈钢在冶炼过程中的LF工序产生高熔点的CaTiO_3类夹杂物,中包夹杂物的成分未发生明显变化,并在浇铸过程中被保护渣捕获,在连铸坯表面形成缺陷,导致冷轧板产生线状缺陷。通过对冶炼工艺及连铸保护渣物理性能进行优化,改善了钢中夹杂物类型及连铸坯表面质量,消除了321不锈钢冷轧板表面线状缺陷。     

冷轧无取向硅钢表面白线缺陷成因分析与控制

 对冷轧无取向硅钢表面白线缺陷的特征和分布进行了描述,通过扫描电镜（SEM）分析、铸坯机清试验、连铸坯表面清洗检查、铸坯表面缺陷跟踪试验、塞棒吹气试验等,研究了产生白线缺陷的原因,并提出了此类缺陷的控制措施。结果表明：白线缺陷与连铸坯表面夹渣有关,缺陷的产生是与结晶器液面活跃程度及保护渣熔化状态有关。适当增大连铸塞棒吹氩量、增加拉速及优化保护渣物性参数,白线缺陷发生率由原来88%降至8%。     

42CrMo表面裂纹的分析与改进

针对采用矩形坯轧制棒材42CrMo生产中出现的表面裂纹缺陷,通过对棒材表面裂纹和棒材质量的分析,认为是铸坯表面裂纹导致棒材表面裂纹缺陷的产生,并且裂纹的产生是由于连铸工艺参数的不合理引起的。通过对连铸工艺的改进,合理优化结晶器电磁搅拌参数、二冷配水和拉坯速度,消除了铸坯表面裂纹,从而解决了棒材表面裂纹的缺陷。     

管线钢边部缺陷原因分析及改进措施

利用光学显微镜、扫描电子显微镜和透射电镜对管线钢边部缺陷问题进行了研究分析,并得出结论:管线钢"边裂"缺陷是由于铸坯角部裂纹遗传到成品所致;管线钢在轧制变形过程中,如果边角部金属延伸不均会产生折叠 ,压入钢板表面后形成"细线"缺陷.采用倒角结晶器及连铸弱冷工艺、提高轧件边角部温度可以有效抑制管线钢边部缺陷的产生.     

包晶钢连铸坯角部裂纹缺陷产生原因分析与预防

针对中碳包晶钢凝固过程中铸坯角部裂纹缺陷问题,采用低倍酸洗、金相显微镜和扫描电镜能谱分析仪等手段,结合生产工艺,对裂纹缺陷产生原因进行详细分析。结果表明:裂纹主要产生于铸坯角部振痕波谷应力比较集中位置,主要以晶间裂纹为主。通过采取优化钢水化学成分和连铸二次冷却工艺,严格控制辊缝精度和提高矫直段前铸坯边角部温度等措施,可以有效预防铸坯角部裂纹缺陷产生,经统计,裂纹缺陷率由原来的1.27%降低到了0.24%。     

低成本生产优质带钢表面缺陷分析及控制

采用电镜结合能谱对表面缺陷进行分析得出,缺陷因连铸坯表面缺陷所致,鳞片状缺陷源于坯壳出结晶器后,铸坯受到不均匀冷却产生鼓肚,在矫直过程中形成褶皱缺陷。通过对低成本工艺生产Q195热轧带钢缺陷的分析提出相应的优化措施,提高连铸坯质量。     

中板峰裂的研究与控制

中板表面峰裂是造成非计划改判的主要原因,通过系统的调查分析,认为该缺陷来源于铸坯内弧的横裂纹。造成横裂的原因除与钢种的化学成分有关外,还与保护浇注,设备保证性能有关。通过优化成分设计,提高保护浇注效果,保证连铸关键设备如结晶器、振动台、扇形段的控制精度能有效减少横裂纹的产生。     

钢带喂入钢液中熔化过程及对铸坯组织的影响

结晶器喂带技术通过控制熔体温度场的分布、抑制柱状晶生长来改善连铸坯的成分偏析、芯部疏松等缺陷。通过试验设计系统研究了不同厚度钢带在钢液中的熔化过程以及钢带喂入比对铸坯组织的影响。结果表明：钢带在恒温钢液中的熔化过程分为两个阶段,开始时钢带残余厚度随喂入时间快速增加,增加比达到100%;钢带厚度达到最大值后开始缓慢减小,...     

超高强汽车用钢QP980铸坯质量控制

针对高强汽车用钢QP980连铸坯的深振痕、表面纵裂纹与角部横向脆性断裂等质量缺陷,经测定QP980钢的高温塑性与导热系数,明确造成质量缺陷的原因为该钢种包晶反应剧烈,热应力大;通过对结晶器保护渣、二冷与热装工艺进行优化后,消除了铸坯质量缺陷,热轧卷质量良好。     

高合金钢热轧带材边部表面缺陷分析

高合金钢带材在热轧过程中,边部表面经常出现缺陷,会显著降低带材的成材率。首先使用金相显微镜及电子探针分别对热轧带材和连铸坯边部表面缺陷进行形貌观察和成分分析。随后,基于结晶器反问题模型和结晶器铜板实测温度,模拟结晶器内高合金钢的传热和凝固行为。结果表明,高合金钢中气体含量过高和连铸坯边部表面缺陷是引发热轧带材边部表面缺陷的主要原因;沿连铸坯宽度方向的传热和凝固是不均匀的,尤其是靠近边部的坯壳厚度和热流降低幅度都较大,边部坯壳较薄,裂纹敏感性强。调整相应的精炼和连铸工艺,有利于改善热轧边部缺陷,改善效果显著。