数据分析在发动机装配线产能提升中的应用

数据分析是提升生产线产能的重要方式,阐述了影响生产线产量的各种关键因素,并说明利用PM C报表系统,通过数据分析查找出发动机装配线瓶颈工位,进一步优化生产工艺、解决问题,从而实现生产线产能真正质的飞跃。     

基于Plant Simulation的涂装线传送带容量的优化配置研究

为解决某企业转向架检修车间轮对涂装线部分工位阻塞的问题,通过收集轮对涂装线的现场布局、工艺与物流过程、加工工时等数据,利用Plant Simulation三维仿真软件建立基于实际生产工艺的仿真模型。分析模型仿真运行后的数据,确定涂装线在生产过程中存在瓶颈问题。针对轮对涂装线存在的瓶颈问题,采用传送带容量优化配置的方法对轮对涂装线进行优化。对优化前后的仿真数据进行对比分析,结果显示优化方案降低了生产线工位的阻塞率,消除了瓶颈问题,提高了生产线的产能。     

电子变压器生产线平衡与瓶颈漂移管理研究

针对赣州某电子变压器公司的生产线不平衡及产能低下等问题,对生产现场进行分析及计算工位加工率P识别产线瓶颈,运用MOD法、ECRS原则等工业工程方法与人因工程相关理论,对现行生产线进行平衡改善及优化,提出相应的解决方案,并对产线瓶颈漂移现象提出两点预防措施:合理设置在制品库存量和休息时间。最后运用Enterprise Dynamics仿真软件对生产线进行仿真验证,对比产线改善前后各项平衡指标可知,生产线平衡率、平滑性指数都得到有效改善,产能也有所提升,增加了企业效益。     

工作研究应用于企业生产线优化再设计——案例研究

运用工作研究方法对GY公司核心产品生产线的生产流程进行优化和再设计。根据实地观察获得的数据,应用5W1H提问技术、工时测定和人机作业分析等方法分析生产瓶颈工序及其产生原因。提出通过消除瓶颈工序、减少总检工序工位和人员冗余等措施,对作业工位的工作任务进行了重新设计,增加了1台ATE测试机器和减少了1个作业员。优化设计后的结果显示,生产线平衡率提升了29.9%,每小时产能提升了132PCS,每件产品制造成本减少了0.227元RMB。     

基于网络截集的装配生产线瓶颈识别模型

针对飞机装配生产线设计阶段现有的瓶颈识别方法存在的不足,提出了基于网络截集的装配生产线瓶颈识别模型。以最大流最小截理论为基础对装配生产线瓶颈进行了定义;通过分析工位顺序和工位间的关联关系,建立了包含工位和装配任务关系的有向装配网络模型,将装配生产线上的工位分为装配起点、装配终点和装配中间点三部分进行描述;构造装配有向网络的邻接矩阵,建立了装配生产线瓶颈识别数学模型。以一个7个工位装配生产线瓶颈识别为例,讨论了所提方法的应用过程,并与同类方法相比,说明了方法的有效性。     

动作分析法在缸体生产线平衡改善中的应用

动作分析法是实施生产线平衡改善的一种重要方法。以某公司压缩机缸体生产线为研究对象，运用秒表测时法并结合X-σ控制图测定了生产线各工位的作业时间，分析现有生产线的生产能力及其平衡状况，针对整条生产线的瓶颈，提出动作分析的改善措施，降低了节拍，提升了整条生产线的平衡率和生产线的产能。     

精益生产方式下生产线平衡的研究

生产线平衡是影响企业发展的重要因素．精益生产方式的理论为解决生产线平衡问题提供了一个新的且切实可行的方法。运用精益生产理论对生产：线五要素进行分析,找出产生瓶颈工位的原因,提出解决方案,调整整条生产线,将企业的各种浪费降到最低,从而达到使各工位负荷尽量相等、提高生产线平衡率的目的。     

工作研究在装配生产线改善中的应用

针对某装配生产线生产效率低的现状,运用作业测定技术测出了各工位的作业时间,找出了其中的瓶颈工位;运用"5W1H"提问技术,分别从操作、工位和生产线平面布局等方面分析了存在的问题;根据取消、合并、重排和简化(ECRS)四大原则进行了改进.通过改善,使操作简化、各工位的任务安排更合理,优化了生产线的平面布局、缩短了搬运距离,提高了生产线平衡率,进而提高了生产效率.     

一种识别冲压生产瓶颈的方法研究

创新性地引入BSPM的概念,介绍了一种在同一压力机生产线中、通过比较不同模具线的节拍输出差距及冲次占比,计算瓶颈系数,识别冲压瓶颈模具线的方法。在此基础上,查找瓶颈工位,识别瓶颈问题,提高生产效率,提升冲压生产线整体输出能力。     

基于TOC和OTE的生产瓶颈识别与优化

TOC思想即约束理论是平衡生产线的一个重要工具,它告诉我们可以通过查询瓶颈以及经过利用资源消除瓶颈来达到生产线平衡;而OTE是生产线产能的一种量化指标,而这种生产线指的是具有多台设备联系在一起的生产流程。在介绍TOC思想和OTE计算公式的基础上,利用Witness仿真软件对生产系统建模与仿真,结合TOC和OTE来识别在不同需求下的生产系统瓶颈,提出解决瓶颈的优化方案,改进生产系统,在考虑成本的情况下增加整个系统合格产出,以及提高整个系统的产能。     

基于整流化的生产线精益改善方法研究

针对某数字相控阵雷达的核心部件数字阵列模块生产线存在的产能不足、物流路径混乱、生产线不平衡、操作人员疲劳强度高等问题,提出了基于整流化理论的精益改善方案。通过秒表测时、工序内作业拆分、生产线布局调整、瓶颈工序改善、节拍确定和全工序流动等方法实现了在减人缩时的情况下产能提升了50%、生产线平衡率由原来的55.8%提高到90.3%、在制品数量从76件降低到16件。并应用元单位量份配送方式进行生产线各工位的消耗物料补充,通过带有标签的空盒回收实现对线下准备区作业的看板拉动。     

针对产能损失的生产线瓶颈辨识与转移预测

在制造业生产过程中,瓶颈工序并不是一直保持不变的,当各种扰动因素出现时,瓶颈工序可能会随着生产的推进不断发生变化。针对扰动因素引起的工序产能损失导致生产瓶颈发生转移的现象展开研究,用惩罚成本识别了生产线的初始瓶颈。研究了4种主要产能扰动因素耦合对工序可用产能时间造成的损失,并用BP神经网络预测出各工序可用产能时间的损失大小,建立工序产能可用率预测模型,引入新的瓶颈转移指标计算方式间接建立瓶颈转移预测模型。最后采用瓶颈辨识与转移预测流程进行案例分析,并验证了瓶颈转移预测模型的可靠度。     

减速器装配生产线平衡优化研究

以减速器装配生产线为研究对象,运用工业工程理论与方法,对生产线进行平衡分析研究,并对瓶颈工位、关键工位进行了优化改善。改善后的生产线平衡率由原来的74.57%提升到了85.48%,生产线平衡率提升了10.91%,减员1人。     

基于程序分析和0-1整数规划模型的1号车间生产线平衡改善设计

为了解决家具生产线平衡以及瓶颈工序问题,通过Flexsim建模仿真模拟一号车间生产线现状,结合程序分析的ECRS原则对瓶颈工序进行了改善,建立0-1整数规划模型进行工位重组,运用Lingo软件进行求解,获得了优化的车间加工流程程序。结果表明,一号车间生产线总时间减少了87 s,生产平衡率由53.2%上升到87.9%,解决了生产中的两大问题,给实际生产提供了参考方向。     

一种钢管生产线多工位全自动检测设备的设计

设计了一种应用于直缝钢管检测线上的多工位检测设备,阐述了其结构、工作方式及控制原理。该设备具有操作直观、运行可靠和稳定性强等优点。通过实践证明,该设备可完全适应直缝钢管生产线生产要求,并极大提高了钢管生产线的生产效率和产能。     

基于工序分析的驾驶室焊装工艺改进

提出了D530车身生产线的改善方案,运用秒表测时方法测定流水线各工位的作业时间,找出影响流水线生产能力的瓶颈工位,运用"5W1H"提问技术和工作研究方法,分析流水线在设备能力、任务分配、工艺内容等方面存在的问题。应用工作研究方法及流水线平整理论提高D530车身生产线的生产效率。实践证明改进效果明显。     

基于粒子群算法和Witness的鞣制关键工序仿真优化

皮革的鞣制是制革工艺过程中的重要工序，针对鞣制车间加工资源分配不均衡导致的设备利用率低、生产线平衡率低、生产瓶颈等问题，提出了利用Witness仿真平台建立待优化车间模型，运行模型找出瓶颈工序和生产薄弱环节，根据产能最优目标和生产线平衡率目标值找出目标函数，利用粒子群算法求出近似最优解，最后利用最优参数重建模型并分析改进效果的生产线产能优化方法。对某制革企业鞣制车间采用此方法进行仿真优化，产能提高了接近一倍，并解决了生产线的堵塞问题，证明了该方法的有效性。该方法为解决企业产能低下、生产线不平衡、资源利用率低等问题提供了一种新的思路。     

基于Flexsim的后桥总成试漏效率提升研究

以汽车零部件车桥厂后桥装配加工生产线的后桥总成试漏工位为研究对象,运用人机分析对其进行现状诊断与现场改善,并结合Flexsim仿真软件对改善之前和改善之后的生产情况进行了仿真分析,降低了装配线的停线率,提高了生产线的平衡性,从而提高了产能。     

基于Quest的生产线资源优化研究

选用DELMIA/Quest三维数字化工厂仿真工具,创建与制造生产相关联的零部件模型,在此基础上进行变速器生产线工艺流程仿真。通过Quest仿真直观的得到各个工位库存量,结合相关企业生产线操作数据进行工厂设备优化,以仿真数据为依据找出变速器生产线中存在的瓶颈、物流运送不顺畅等问题,提出优化方案,最终实现生产工艺流程的可视化和精益化。     

基于并行NSGA-II算法的精铸生产线产能研究

针对混流生产的精铸生产线,提出了基于平衡思想的生产线产能分析方法。该方法考虑了工段设备的能力限制,建立了以工段间负荷比统计标准差最小和产量最大为目标的多目标函数模型,运用并行NSGA-II算法对模型进行求解。以某精铸企业生产线为例,验证了模型在精铸产线产能核定、瓶颈识别和产能平衡调整研究等方面的有效性。