氯磺酸磺化聚苯乙烯-二乙烯基苯树脂

以氯磺酸为磺化试剂制备磺化聚苯乙烯(SPS)树脂。研究了反应时间、温度、磺化试剂用量、溶剂体系及用量等对反应的影响。通过对反应条件的优化,结果表明:溶剂可为氯仿或CCl4。最佳溶剂用量为10ml.g-1树脂。最佳反应时间为30min,磺化剂与树脂最佳摩尔比为1∶1。控制磺化剂用量、反应时间,可在0～5.4mmol.g-1磺酸基担载量范围可控。该方法具有反应温度低、时间短、投料量少,磺化度高,保护环境等优点。     

磺化PS及其离聚物的合成及性能研究

用乙酸硫酸作为磺化试剂合成了一系列低磺化度磺化聚苯乙烯(SPS),并将其离子化得到锌、镧离聚物。考察了反应温度、磺化试剂用量对磺化反应的影响。同时通过溶解测试、热分析、红外光谱法研究了系列SPS及其离聚物的溶解性、玻璃化转变温度(t_g)值、热稳定性及吸水性。实验表明:随着反应温度的提高及磺化试剂用量的增加,产物磺化度有不同程度的增加;随磺化度提高,产物在非极性溶剂中溶解性下降,t_g值增大,吸水性提高,离聚物比相应磺化物具有更好的热稳定性。     

废旧泡沫聚苯乙烯的磺化改性及其条件研究

以废旧聚苯乙烯泡沫塑料为原料,通过磺化改性,合成了水溶性磺化聚苯乙烯系列高分子产品,系统地研究了磺化剂、催化剂、反应温度、反应时间以及溶剂介质对磺化反应的影响,从中确定了最佳反应工艺条件。     

化学改性废塑料制备水泥助磨剂的研究及应用

用废聚苯乙烯塑料通过磺化改性合成了具有水溶性的磺化聚苯乙烯系列产品;通过实验研究了反应温度、反应时间和磺化剂及用量等对改性产物性能的影响,并确定了羧基化改性条件中最适宜的硝化反应条件和还原反应条件。以"改性聚苯乙烯磺酸盐"为改性高分子基体,添加部分醇类及醇胺辅助原料经特殊工艺合成高分子水泥助磨剂,研究了其助磨性能及对水泥性能的影响。     

丁基橡胶的磺化反应

本工作研究了丁基橡胶的浓度、磺化剂的组成与用量、相转移催化剂、反应温度和时间对丁基橡胶磺化反应的影响。结果表明,增加丁基橡胶的浓度和磺化剂的用量,升高反应温度,丁基橡胶的磺化反应速度加快,延长反应时间能提高产物的磺化度。相转移催化剂c—1则降低磺化反应速度及产物的磺化度。     

磺化聚苯乙烯微球固体酸催化制备油酸乙酯研究

采用回流-沉淀聚合法制备单分散聚苯乙烯微球(PS)；然后以氯磺酸为磺化剂，通过磺化反应制备了磺化聚苯乙烯微球。测试其粒径、Zeta电位和酸密度，探讨磺化剂的最佳用量和最佳磺化时间，获得了酸密度为2.56mmol·g^-1的磺化聚苯乙烯微球；并用红外光谱、热重分析等对其化学组成和耐热性能进行表征。将其作为固体酸催化剂，在催化油酸和乙醇酯化制备油酸乙酯中表现出较高的催化活性。当醇酸比为6∶1、反应温度为80℃、反应时间为6 h、催化剂用量为油酸质量的2%时，酯化率可达88.90%。且该磺化聚苯乙烯微球循环使用3次后，催化活性仍可保持初始活性的95%，在工业制备生物柴油领域具有较好的应用前景。     

壬基酚磺酸聚醚的合成研究

用壬基酚聚氧乙烯醚(OP-7)与浓硫酸直接磺化得到壬基酚磺酸聚醚,研究了反应温度、滴加时间、保温时间,磺化剂用量对磺化度的影响。结果表明,当反应温度为45℃,滴加时间为70min,保温时间为2h时,磺化度最大。当磺化剂浓硫酸用量增加时,磺化度显著变大。     

废旧泡沫聚苯乙烯的磺化改性及其条件研究

以废旧聚苯乙烯泡沫塑料为原料,通过磺化改性,合成了水溶性磺化聚苯乙烯系列高分子产品,系统地研究了磺化剂、反应时间以及溶剂介质对磺化反应的影响,从中确定了最佳反应工艺条件。     

木质素的磺甲基化改性及性能测试

以木质素、过氧化氢和甲醛为原料,亚硫酸氢钠为磺化剂,通过亲核取代反应制得了磺甲基化木质素(SML),考察反应温度、反应时间、过氧化氢用量和甲醛用量对产物磺化度的影响。通过电导滴定和元素分析法测定了产物的磺化度,并测定了产物的接触角和表面张力,采用环境扫描电镜观察了磺化前后的形貌。结果表明,制备SML的最佳工艺条件为:反应温度80℃,磺化时间7 h,甲醛和过氧化氢用量各为木质素质量的36%,在此条件下,产物的S含量由原来的3.02%增加到7.01%,得到了水溶性良好的SML,并且能够明显的降低煤水界面的接触角。     

木质素的磺甲基化改性及性能测试

以木质素、过氧化氢和甲醛为原料,亚硫酸氢钠为磺化剂,通过亲核取代反应制得了磺甲基化木质素(SML),考察反应温度、反应时间、过氧化氢用量和甲醛用量对产物磺化度的影响。通过电导滴定和元素分析法测定了产物的磺化度,并测定了产物的接触角和表面张力,采用环境扫描电镜观察了磺化前后的形貌。结果表明,制备SML的最佳工艺条件为:反应温度80℃,磺化时间7 h,甲醛和过氧化氢用量各为木质素质量的36%,在此条件下,产物的S含量由原来的3.02%增加到7.01%,得到了水溶性良好的SML,并且能够明显的降低煤水界面的接触角。     

磺化聚苯乙烯的制备及其催化性能的研究

以聚苯乙烯(PS)微球为载体,浓硫酸为磺化剂,制备磺化聚苯乙烯微球,并通过SEM、FTIR、XRD等方法对样品进行表征。结果表明,在磺化时间5 h,磺化温度50℃,固液比为1∶10的条件下,固体酸的酸量为0.750 mmol/g,酯化效果最佳。通过优化酯化条件,在反应醇酸比2∶1、温度为70℃、反应时间5 h的条件下,催化剂用量为乙酸质量的7%时,所得到的酯化率最高为69%。     

磺化聚苯乙烯的制备及其催化性能的研究

以聚苯乙烯(PS)微球为载体,浓硫酸为磺化剂,制备磺化聚苯乙烯微球,并通过SEM、FTIR、XRD等方法对样品进行表征。结果表明,在磺化时间5 h,磺化温度50℃,固液比为1∶10的条件下,固体酸的酸量为0.750 mmol/g,酯化效果最佳。通过优化酯化条件,在反应醇酸比2∶1、温度为70℃、反应时间5 h的条件下,催化剂用量为乙酸质量的7%时,所得到的酯化率最高为69%。     

壳聚糖-硅藻土-聚丙烯酸高吸水性树脂

以丙烯酸,硅藻土为原料,过硫酸铵为引发剂,N,N’-亚甲基双丙烯酰胺为交联剂,通过接枝壳聚糖制备了壳聚糖-硅藻土-聚丙烯酸高吸水性树脂,并对高吸水性树脂的结构进行了红外光谱的表征,系统研究了引发剂、交联剂、硅藻土的用量,丙烯酸与壳聚糖的质量比,丙烯酸的中和度,反应温度以及反应时间对高吸水性树脂吸水率的影响。实验结果表明,丙烯酸与壳聚糖的质量比为12∶1,硅藻土的含量为1%,引发剂和交联剂的用量分别为2.5%和0.16%,中和度为70%,反应温度为60℃,反应时间为5.5h时,合成的壳聚糖-硅藻土-聚丙烯酸高吸水性树脂吸水(盐)率最高,分别为145g/g和30g/g。     

用GPC研究聚苯乙烯磺酸钠的分子量及分子量分布

用凝胶渗透色谱法(GPC)研究了溶液自由基聚合法合成聚苯乙烯磺酸钠(PSSNa)过程中引发剂用量、反应温度和反应时间对聚苯乙烯磺酸钠分子量及分子量分布的影响。结果表明,在引发剂用量为0.6%,反应温度60℃,反应时间10 h条件下可获得低分子量窄分布聚苯乙烯磺酸钠。     

磺化聚苯硫醚砜的制备和性能表征

以浓硫酸为溶剂,发烟硫酸为磺化剂对聚苯硫醚砜的磺化过程,通过改变温度、反应时间、浓硫酸的用量和发烟硫酸的用量这四个因素来探究磺化反应的条件。利用FTIR、热重分析(TGA)、磺化度、比浓黏度和溶解性测试对其结构和性能进行了表征。结果表明,采用磺化时间为2 h,反应温度15℃,浓硫酸8 mL,发烟硫酸与聚苯硫醚砜的质量比为9.5时,可得到磺化度为62.2%,比浓黏度为0.964 mL/g的磺化聚苯硫醚砜。磺酸基的主要分解温度为346℃,主链的分解温度为534℃。其溶解性得到提高,可溶解在介电常数大于20.7的有机溶剂中。     

磺化聚苯醚的制备

分别从磺化剂的用量、反应时间、反应温度、磺化剂滴加速度及搅拌速度等方面对磺化聚苯醚的影响因素进行了探讨,总结得到最佳的反应条件。     

相转移催化聚环氧氯丙烷与亚硫酸盐磺化反应

用相转移催化聚环氧氯丙烷与亚硫酸盐反应合成磺酸聚醚。研究了溶剂、催化剂、磺化剂的种类及用量、反应条件对磺化率的影响。结果表明溶剂的极性、磺化剂的种类对磺化率有较大的影响 ,溶剂与水总用量一定时 ,溶剂用量越少 ,催化剂及磺化剂用量越大 ,反应温度越高 ,反应时间越长 ,磺化率越高。     

磺化聚苯乙烯反应工艺研究进展

综述了以硫酸、三氧化硫（SO3）、氯磺酸等为磺化剂制备磺化聚苯乙烯(SPS）的研究进展,并介绍了合成新型脂肪型磺酸树脂的方法。其中用氯磺酸作为磺化剂制备SPS可减少至少2/3的磺化剂用量,反应时间由3 h多可缩短为约30 min,且磺化度可控,后处理工艺简化,极大地减少了废酸排放,大幅降低了生产成本。     

淀粉/蒙脱石/丙烯酸/2-丙烯酰胺基-2-甲基丙烷磺酸高吸水性树脂的制备和性能研究

用一种生物相容性好、可生物降解及无毒的可再生天然高分子淀粉来制备高吸水性树脂。实验采用反相乳液法制备了淀粉/蒙脱石/丙烯酸/2-丙烯酰胺基-2-甲基丙烷磺酸四元共聚高吸水性树脂。通过单因素实验和正交试验分别讨论了引发剂、交联剂、反应温度、丙烯酸中和度和油水体积比等对高吸水性树脂溶胀性能的影响,通过FTIR和XRD表征树脂的结构,并讨论了树脂再生能力。实验结果表明：反应温度55℃,反应时间3 h引发剂用量2.0 g,交联剂用量0.04 g,丙烯酸中和度70%,油水体积为比1.2∶1,反应时间3 h,产品吸水倍率高达508 g/g。树脂经过5次循环仍能够保持较高的溶胀能力,说明该高吸水性树脂具有良好的再生性能。     

3-氯-2-羟基丙磺酸钠的合成研究

以环氧氯丙烷和亚硫酸氢钠为原料合成了3-氯-2-羟基丙磺酸钠,探讨了磺化剂种类及用量,溶剂水的用量,反应温度,反应时间对产率的影响,并用红外光谱及元素分析对产物的结构进行表征。实验表明,磺化剂宜用亚硫酸氢钠;亚硫酸氢钠/环氧氯丙烷比越大,水的用量,反应温度,反应时间适中时,产率越高,最高产率为40.7%;产物的熔点为2531℃。