铝合金电火花线切割加工工艺研究

通过对铝合金高速走丝电火花线切割加工的工艺设计，探讨了其加工的工艺特点，分析了不同的进给速度、工作液及电参数对加工工艺指标的影响，并提出了改善铝合金高速走丝线切割加工工艺性能的措施。     

电火花线切割加工工艺参数优化研究

在对国内外电火花线切割加工的研究现状及发展趋势综述基础上，针对加工工艺参数优化采用理论分析的方法进行研究。分别通过传统的统计分析法和人工神经网络对线切割加工工艺参数进行优化。统计分析法采用正交矩阵法建立了工艺指标与影响因素之间的关系模型．通过约束优化法进行参数优化：采用误差反向传递神经网络的智能方法通过时实验数据的学习来对工艺参数进行优化，结果表明神经网络方法优于传统方法。为进一步实用化奠定了基础。     

电火花线切割加工工艺参数的多目标优化

运用多目标优化方法研究确定电火花线切割加工工艺参数 ,建立了多目标优化的数学模型 ,对其求解方法进行了探讨 ,并给出了一个应用实例     

工艺参数对电火花电弧高效复合加工性能的影响研究

电火花电弧复合加工解决了电火花加工效率低的问题,与电火花加工相比,其加工效率提高了数倍,针对某些材料,其加工效率甚至超过了传统机械加工,但也存在自动化程度低、电极损耗严重等缺陷。利用电火花电弧复合加工技术进行了大量实验,并以此为基础,分析了不同加工参数下的工件性能,得到在不同峰值电流、脉宽、电极主轴转速等参数下的工件加工效率、表面粗糙度及相对电极损耗率的变化规律,以期得出针对不同加工目的的最优工作参数。     

电火花加工工艺参数的优化及其应用

论述了在电火花加工中工艺参数对工艺效果的影响关系和目前常用的工艺参数优化的方法。介绍了KBE技术及其在电火花加工工艺参数优化中的应用前景，提出应用KBE技术将为电火花加工的工艺参数优化提供比较完美的解决方案。     

电火花加工中加工参数最佳切换问题

通过试验，考察一组典型电加工参数的各项工艺指标，应用回归技术，分别建立对应于各种加工参数、试件表面粗糙度指标与加工深度之间关系的数学模型。在此基础上，引入最优化方法，求解在确定的加工时间内．使工件表面达到预定的表面粗糙度指标，具有最低电极损耗的加工参数最佳切换问题。     

型腔电火花粗加工工艺参数优化方法

针对型腔电火花粗加工工艺参数的选择问题，提出一种通用的三维复杂型腔粗加工工艺过程优化的方法，可以实现较高生产率。     

防锈铝合金的电火花线切割加工工艺

电火花线切割加工防锈铝合金时，电极丝极易粘附氧化铝，馈电块磨损及腐蚀特别严重，影响加工零件的表面粗糙度及加工的稳定性和精度。探讨了有效控制馈电块磨损及腐蚀、提高加工效率与质量的措施和方法。     

TC4钛合金电火花线切割加工工艺参数的影响研究

为研究电火花线切割加工工艺参数对TC4钛合金材料加工质量的影响,采用单因素试验法,分析脉宽、放电间隙、功率放大管数及变频值等工艺参数对TC4钛合金切割速度与表面粗糙度的影响规律.试验结果表明,不同参数变化对材料的切割速度与表面粗糙度有不同影响.     

工艺参数对电火花电解复合加工过程的影响规律

采用电火花电解(EDM/ECM)复合加工方法进行割缝加工时,加工效率和割缝宽度作为评价复合加工割缝的两个重要指标,但在实际加工过程中往往难以同时达到要求。使用自行研制的水包油工作液,利用单因素法探究电火花电解复合加工时工艺参数(电流、脉冲宽度、脉冲间隙、电极盘转速)对复合加工效果的影响规律,并通过正交实验分析不同工艺参数对电火花电解复合加工的影响程度,确定最佳工艺参数组合。最终通过正交试验,综合考虑加工效率及缝宽这两个评价指标选择缝宽最优1 (A_1B_1C_3D_1),即确定工艺参数组合电流40 A,脉冲间隙10μs,电极盘转速400 r/min,脉冲宽度44μs为水包油工作液复合加工的最优参数。     

工作介质粘度对钛合金电火花加工的影响研究

通过分析工作介质的粘度对电火花加工时电蚀产物的抛出量、抛出力及工作介质传热性能的影响,研究了钛合金电火花加工的加工效率、电板相对损耗率和表面粗糙度Ra值随介质粘度的变化规律。结果表明：粘度增大能在一定程度上提高加工效率。但粘度过大反而使加工效率下降;电极相对损耗率和表面粗糙度Ra值均随粘度增大而上升;粘度越大的介质传热性能越差,使工件表面不会因快速冷却而产生大量微裂纹。     

铝合金表面激光熔覆NiCrBSi涂层工艺参数对显微组织的影响

用ＹＡＧ固体激光器,采用不同的光斑直径,扫描速度对铝合金表面激光熔覆,ＮｉＣＲＢＳｉ自熔性合金涂层的相组成,微观组织进行了研究,通过试验发现,激光功率,光斑直径和扫描速度大小是影响涂层质量的重要因素,利用优化后的工艺参数获得的熔覆层,具有优良精细的显微组织,显微硬度和耐磨性能都有较大的提高,其中熔覆层的耐磨性能比原来提高了４倍的以上。     

精密电火花加工钛合金的参数研究

针对航空航天用难加工材料钛合金进行了精密电火花加工研究,分析了脉宽、脉间、峰值电流对表面粗糙度的影响规律,利用二元回归的方法推导了精密电火花加工的表面粗糙度经验公式,为钛合金加工的理论研究和实际应用提供了依据.     

加工工艺对锆合金微观结构及力学性能的影响

研究了锆合金管材在不同变形量、Q值(减壁量与减径量之比)和热处理制度下显微组织、力学性能和织构状态.结果表明,大变形量(变形程度80％左右)的ZrSn合金,在510℃保温3.5 h就已发生再结晶,此后随退火温度的升高,ZrSn合金抗拉强度和屈服强度都有所下降,但下降趋势变缓;塑性有所上升,但也变化不大;为得到合理织构,管材轧制加工时Q值应远大于1.2,最好选1.8或更大.     

钛合金螺旋铣孔切削工艺的正交优化与试验分析

目的稳健设计螺旋铣孔对难加工材料钛合金加工件的切削参数(切削深度、每齿进给量和主轴旋转速度)。方法用正交优化法制定一套试验方案并实施,使用粗糙度量仪、三坐标、显微镜等对钛合金孔表面粗糙度(Ra)、孔径精度和出口端毛刺高度进行测量和分析;在此基础上,利用试验数据分析影响因素水平极差和贡献率,优选出一组切削参数组合(主轴旋转速度2000 r/min、每齿进给量为0.07 mm和切削深度0.25 mm/r),以此为基准,对待加工钛合金工件表面粗糙度进行预测;为进一步验证预测值满足孔表面质量标准,然后对钛合金加工件试验分析。结果结果表明,孔表面粗糙度介于0.55~0.75μm,孔径精度介于H7~H9,很好地达到了航天或汽车工业对钻孔粗糙度的技术要求。结论由此可见,使用该方法,不仅可获得稳健设计切削参数,还可改善钛合金螺旋铣孔切削工艺。     

放电参数对电火花修整金刚石砂轮效率的影响

利用电火花工艺对金刚石砂轮进行修整具有明显的技术优势。为了提高其修整效率,探究电气参数对砂轮修整效率的影响,采用控制变量法设计了试验流程,在专用数控机床上利用电火花工艺对金刚石砂轮进行修整。在测量砂轮的修整量时,由于砂轮去除量微小,分别计量砂轮的去除厚度和去除质量,两种方法互相印证,说明结果的正确性。试验结果表明:在一定范围内提高脉冲电源的输出功率,可以提高其修整效率,在一定范围内增加脉冲间隔,反而会提高砂轮修整效率。分析结果可以为提高电火花修整金刚砂轮的效率提供参考。     

超前两步预测自适应电火花加工钛合金的研究

基于超前两步预测自适应控制系统,可提高电火花加工钛合金的稳定性和加工效率。首先进行的传统开环正负极性对比实验表明,钛合金正极性加工的加工能力优于负极性加工。然后进行的正极性开环与超前两步预测自适应控制对比实验表明,自适应闭环控制指导下的电火花加工钛合金显著提升了加工稳定性和加工效率,降低了拉弧率,且自适应控制系统能充分发挥电火花加工的潜能,解决了困扰钛合金加工领域几十年的棘手问题。     

TA15钛合金选区激光熔化成形工艺研究

采用选区激光熔化技术增材制造了TA15钛合金。结果表明,随着激光功率、激光扫描速率、扫描道间距的增加,TA15试样的致密度均呈显先增大后减小的趋势;作用于粉床的激光能量密度是一个较好的工艺参数判据,低能量密度下,由于粉末不能完全熔化通常会出现不规则熔合不良型孔洞;高能量密度下因气体析出和裹陷而出现圆形气孔;在60～127 J/mm³的中等能量密度下可得到致密度不低于99.15%的TA15试样。     

钛合金小孔电火花快速加工试验研究

采用电火花高速小孔机,在2 mm厚的TC4钛合金板上,进行直径为0.5 mm小孔的快速加工试验研究。运用正交试验法,研究电火花加工电参数(峰值电流、脉宽、脉间和电容)对加工效率和小孔锥度的影响,并对试验结果进行方差分析和灰关联分析,得出最优加工参数。结果表明,经参数优化后,在小孔深度方向的加工效率为3.46 mm/min,小孔锥度减小18.51%,满足钛合金件高速、精密加工的技术要求。     

面向三维形貌特征的钛合金电火花成形加工工艺参数优化

由于钛合金的超高硬度,使得切削加工十分困难,且成本巨大,即使耗费很大代价加工出来的产品,其加工质量往往不尽人意。因而,在研究国内外电火花加工技术最新成果的基础上,设计钛合金电火花加工试验,将加工速度、三维表面粗糙度作为评价加工性能的指标,分析了占空比、峰值电流、电压对钛合金加工的影响规律之后,深入研究了钛合金电火花成形加工的工艺特性;以MATLAB R2007b软件为平台,利用BP神经网络建立钛合金电火花加工工艺参数优化模型,并通过加工实验,对其预测结果进行评价。