基于正交试验的半球形拉深成形工艺参数优化

以某半球形TA1钛合金拉深成形件为例,通过ABAQUS有限元软件建立了拉深成形三位模型和数值模拟正交试验方案。以是否破裂和起皱为衡量指标,探究凹凸模间隙、拉深速度和压边力对拉深成形件质量的影响,结果表明:起皱现象主要出现在压边区域不影响成形件质量,对底部最小厚度的影响从大到小依次为拉深速度、压边力以及凹凸模间隙。基于正交试验结果设计优化方案,得到最优工艺参数组合并将其应用于实际生产得到表面质量较好的拉深成形件,结果表明:基于正交试验对拉深成形工艺参数优化的方案可行,可以为企业生产提供指导,具有一定的工程应用价值。     

正交试验法对熔融挤压快速成形工艺参数的优化

为了获得表面质量较优的熔融挤压快速成形制品,采用正交试验的方法对其加工过程中的工艺参数进行了优化,并获得了较好的工艺参数的组合。然后用优化后的工艺参数进行了试验验证,获得了质量较好的、满意的熔融挤压快速成形制品。结果表明,这种通过正交试验法对熔融挤压快速成形工艺参数优化的方法是可行的。     

桥壳内高压成形工艺参数优化及试验研究

针对桥壳内高压成形过程的工艺参数优化进行了研究.根据桥壳零件结构的特点,确定了桥壳内高压成形的工艺过程;运用人工神经网络建模确定了工艺参数之间的关系,采用正交试验的方法分析了各项工艺参数对成形结果影响力的大小,并得到了最优工艺参数组合,即轴向位移进给量17 mm,进给时间0.1 s,液压加载峰值35.5 MPa,加载时间0.25 s.将优化后的工艺参数代入有限元模拟软件Dynaform得到数值解,验证了工艺参数优化结果的正确性,同时进行了内高压成形试验,零件轴向内高压成形的厚度值的仿真结果和试验结果误差为3.1％,径向结果误差为1.3％.试验结果与仿真结果吻合程度在合理范围内.     

基于正交试验的防爆球注塑成型工艺参数优化

利用Moldflow模流分析软件建立防爆球的分析模型,以防爆球体积收缩率为优化目标,以模具温度、熔体温度、保压时间、保压压力、注射时间、冷却时间为试验因素,设计了六因素五水平的正交试验。通过极差、方差分析得到使防爆球体积收缩率最小的注塑工艺组合,模具温度为100℃、熔体温度为230℃、保压时间为35 s、保压压力为45 MPa、注射时间为0. 8 s、冷却时间为20 s。模拟分析结果证明,优化后的体积收缩率为9. 205%,满足防爆球成型质量要求,比25组正交试验的最小结果 9. 762%降低5. 7%,正交试验法优化效果明显。经实际注塑生产验证,得到的防爆球质量符合厂家要求。     

应用正交试验法优化工艺参数设计

在工艺编制、工装设计过程中,常遇到需用试验来确定工艺参数的问题。在有多个参数待定时,往往需进行大量的试验,而且还不一定收到满意的效果,根据我们在工作中的经验总结,采用正交试验法,是一种较好的方法。     

汽车引擎盖外板拉延成形工艺参数优化研究

针对汽车引擎盖外板拉延成形容易产生起皱、破裂、拉延不充分等缺陷的问题,对影响引擎盖外板成形质量的工艺参数进行了研究。运用单因素变量法,研究了压边力、凸凹模间隙、摩擦因数、拉延筋高度、冲压速度对引擎盖外板拉延成形的影响;提出了一种基于正交试验法和极差分析法,以最大减薄率为优化目标,获得了最优工艺参数组合,确定了各因素对引擎盖外板最大减薄率影响主次顺序的优化方法,并对试验结果进行了方差分析,得出了影响最大减薄率的显著因素;应用优化后的工艺参数进行了模拟仿真,获得了良好的拉延成形效果。研究结果表明:使用最优工艺参数组合进行试模,获得的引擎盖外板最大减薄率为19.585%,最大增厚率为1.047%,成形质量较好;应用基于正交试验法的数值模拟技术能够提高引擎盖外板成形质量,减少试模次数、缩短生产周期、降低生产成本。     

基于随机聚焦搜索算法的冲压成形工艺优化

针对板料冲压成形工艺优化问题,研究了一种群集智能算法。该方法通过正交实验与数字化仿真技术相结合获取神经网络的学习样本,利用反向传播神经网络构建随机聚焦搜索算法的目标函数模型。在此模型基础上,应用随机聚焦搜索算法对板料冲压成形的工艺参数进行优化。以深盒形件为例,将优化后的工艺参数输入eta／DYNAFORM仿真模型进行验证,结果表明该算法可获得较好的成形质量。为了进一步验证随机聚焦搜索算法在执行效率及寻优的全局搜索方面的优越性,与遗传算法的优化结果进行对比分析,说明随机聚焦搜索在板料冲压成形工艺参数优化方面是一种较好的优化算法。     

运用正交试验法优化切削参数

产品质量是企业的生命,为了设计出能满足用户要求的产品和改善现有产品的质量,往往都要做大量的试验研究工作,认识探求客观事物的内部规律。下面,本人就运用正交试验法合理选择切削用量、提高产品加工质量作一些探讨。 1.正交试验法有关概念的引入 正交试验法是利用数理统计学观点,应用正交性原理,从大量的试验中挑选适量的具有代表性、典型性的试验点,根据“正交表”来合理安排试验的一种科学方法。     

基于正交试验和能量转换的精密级进模多步拉深成形研究

应用正交试验方法,采用Dynaform对精密级进模多步拉深成形进行有限元数值模拟。结合能量转换原理,研究各步拉深中凹、凸模圆角半径、拉深高度以及压边力等工艺参数对成形件厚度和回弹的影响,并找出各因素影响的主次顺序。以射频(RF)连接器的壳件为例,通过上述方法优化各步成形参数,用以指导模具设计。     

正交试验在摩擦焊工艺参数优化中的应用

通过正交试验得出摩擦焊工艺参数中对接头抗拉强度的影响的顺序是摩擦压力、顶锻压力、摩擦时间。为在生产实际中制定摩擦焊接工艺规范提供了重要的参考依据。     

金属板材拉深成型裂纹识别实验

提出一种采用声发射(Acoustic Emission,AE)技术对金属板材拉深件的成型状态进行识别的方法。在此实验过程中,首先采集金属板材拉深成型时的裂纹AE信号,然后用独立分量分析法对其进行分离,进而采用时序分析法提取裂纹AE信号的特征参数-能量值,最后根据模糊综合评判法辨别制件是否有裂纹产生。通过实验结果分析可知,采用AE技术能够准确地监测产生裂纹的初始和扩展过程,也能有效识别拉深件成型状态,为拉深成型件的质量判断提供了有力依据。     

汽车大型薄板引伸零件的设计分析

针对汽车大型薄板引伸零件的特点,简单地阐述了薄板引伸原理,影响其引伸的因素,并在设计开发中灵活考虑,使所设计的零件在满足使用的情况下,保证其良好的工艺性能。     

材料性能参数和工艺参数对板料两道次成形性能的影响

在物理仿真的基础上 ,研究了板料拉深成形过程中材料的性能参数和工艺参数对板料成形性能的影响 ,着重分析了对板料两道次拉深成形的影响。结果表明 ,无论是材料性能参数还是工艺参数对再拉深的影响都比对单道次拉深的影响大得多     

飞机钣金特征自动化建模技术研究

为了实现飞机钣金工艺几何特征的自动化设计,对传统的飞机钣金特征建模方法进行了研究,提出了飞机钣金特征自动化建模技术,基于知识与特征设计,开发了飞机钣金特征自动化建模系统,实现了钣金几何特征的快速自动生成,提高了飞机设计效率。     

飞机钣金特征自动化建模技术研究

为了实现飞机钣金工艺几何特征的自动化设计,对传统的飞机钣金特征建模方法进行了研究,提出了飞机钣金特征自动化建模技术,基于知识与特征设计,开发了飞机钣金特征自动化建模系统,实现了钣金几何特征的快速自动生成,提高了飞机设计效率。     

生物柴油喷油器参数的匹配优化研究

试验与仿真模拟相结合,利用正交试验设计方法,对喷油器喷孔直径、喷孔数目、喷雾锥角和喷油提前角4个因素进行数值模拟计算,研究多因素匹配对发动机燃用B20生物柴油-柴油混合燃料时扭矩、燃油消耗率和NOX排放量的影响,通过极差分析和方差分析确定因素主次关系,给出相应的最优匹配方案。研究表明,喷孔数目和喷油提前角是影响发动机扭矩和燃油消耗率的显著因素,喷油提前角是影响NOX生成的显著因素。为了更好的满足日益严格的排放法规,同时兼顾发动机动力性和燃油消耗率得出其最优匹配方案为:喷孔直径为0.25mm,喷孔数目为8,喷油提前角为10℃A,喷雾锥角为145°。     

应用正交试验法冷却风机结构参数优化设计

强制通风冷却是电驱动式自卸车轮边驱动电机冷却的重要形式,需要设计专门的冷却风机和冷却风道,冷却风机的性能直接影响系统的正常工作;安装空间限制了冷却风机的尺寸,根据某车型的结构尺寸和冷却系统的结构特点,选用离心式冷却风机,对其结构参数进行设计和分析;基于计算流体力学仿真分析对影响风机性能的结构参数进行单因素分析,获得参数...     

利用正交试验法进行ABS控制参数的优化

利用正交试验法进行 ABS控制参数的优化 ,给出了具体步骤 ,对一个给定的 ABS控制逻辑 ,以仿真实验为手段 ,按照前述步骤进行了优化 ,结果证明了此方法的可行性     

钣金零件全自动连续折弯工艺的研究

将智能制造应用于传统钣金零件折弯行业,对钣金零件全自动连续折弯工艺进行研究.在研究中,编排了工艺路线,确认了靠边距离,并通过三维仿真、尺寸设定、现场修正对折弯进行过程控制,同时给出了现场应用情况.采用钣金零件全自动连续折弯工艺,可以实现自动化、数字化、精细化生产和管理.