发展钨精矿、钼精矿、钒渣直接还原合金化技术

论述了发展钨精矿、钼精矿、钒渣直接还原合金化冶炼工模具钢的战略意义 ,并对直接合金化过程中存在的技术障碍以及技术对策进行了理论分析 ,最后展望了直接合金化的预期效果。     

钒渣直接合金化炼钢工艺研究

鞍钢在平炉、转炉上进行了用钒渣代替钒铁直接合金化的试验研究、试验是在 A3、槽钢08CuPVXt,轻轨60PV,50CuPV 几个钢种上进行并对钢中气体、夹杂及钢性能进行检验。结果表明,钢质量及性能符合要求。用钒渣比用钒铁合金化生产钒钢,可降低成本,节省大量能源.     

攀钢钒钛渣钛(钒)直接合金化工艺研究

本文从钛氧化物还原的热力学观点出发,用攀钢铁水在5~t电弧炉进行脱钒处理,将处理后所得的钒渣代替Fe—V、Fe—Ti直接合金化冶炼MnVB钢,通过此工业实践,探索钒钛渣直接合金化的最佳工艺条件。试验表明:只需在C←Si粉渣还原条件下,使用足量的Fe—Si粉和过量的碳粉,就能保证钒钛的顺利还原,钒钛的回收率分别达40％和85％以上。     

白钨矿和氧化钼直接还原合金化冶炼高速钢

对白钨矿和氧化钼直接还原合金化进行了热力学和动力学计算和分析，结果表明：炼钢过程中「Ｃ、」「Ｓｉ」、「Ａｌ」都能还原白钨矿和氧化钼；（ＷＯ３）和（ＭｏＯ３）还原过程的限制性环节分别是ＷＯ３及ＭｏＯ３ｄ ｏｐｗｋｉｓｊｇｋ ｒ ｒｙ ａｅｔ。     

电弧炉／钢包钒渣直接还原合金化工艺

钒渣代替钒铁直接合金化冶炼低钒钢，经过３０ｍｉｎ还原，钒回收率达到９０％以上，冶炼时间和钢的质量与加钒铁冶炼工艺相同，还原期Ｍｎ回收率增加１０％，冶炼周期和产品质量与加钒铁相同，效益显著。     

电弧炉钨钼钒氧化物矿直接合金化冶炼高速钢工业试验

通过改变装入制度、采用低碱度渣工艺和控制渣量等措施,实现了在重庆特钢20 t 工业电弧炉 内完全用白钨矿、氧化钼、V₂O₅ 直接合金化冶炼M2(%:0.80~0.90C,3.8～4.4Cr,5.50～6.75W,4.5～5.5Mo,1.75~2.20V)高速钢,合金化率达到[W]+[Mo]+[V]=13% 合金元素收得率(%):W 95.25,Mo 98.01,V 90.72,冶炼周期283 min,电耗585 kWh/t,成品钢材质量满足标准要求     

电炉炼钢钨,钼混合氧化物直接还原合金化

采用钨钼混合氧化物取代钨铁和钼铁在冶炼合金过程中直接还原合金化，是简化工序，减少合金元素损失及环境污染，节约能源和降低炼钢成本的重要途径。实践表明，当钨钼氧化物元素加入量达４％时，与采用铁合金冶炼钨钼高速钢相比较，在不增加冶炼时间和用电单耗前提下，钨钼综合回收达９７．６６％，各项技术、经济指标达到和超过同类铁合金水平。     

用白钨矿、氧化钼和钒渣冶炼合金钢的热力学分析

运用热力学状态图、化学反应等温方程式及活度对利用白钨矿、氧化钼和钒渣冶炼合金钢的热力学过程进行了计算和分析。结果表明：炼钢过程中,［Ｃ］、［Ｓｉ］和［Ａｌ］等都能将白钨矿、氧化钼和钒渣还原;而白钨矿、氧化钼和钒渣的回收率取决于炉渣碱度和氧化性、炼钢温度、反应气氛以及钢液中各元素的含量     

铬矿直接还原合金化冶炼不锈钢的研究

通过平衡和模拟试验,探明了铬矿直接合金化时,铬的还原速度与渣成分、温度、Ar气搅拌以及矿粒度、加入方式等的关系。由模拟转炉复合吹炼试验,在45min内可使[Cr]从零增至13％。     

用白钨矿、氧化钼和钒渣冶炼M2钢的脱磷研究

运用热力学理论和通过工业试验对冶炼Ｍ２钢进行了脱磷研究。研究表明,用ＣａＯ渣系氧化脱磷磷时,〖Ｗ〗、〖Ｍｏ〗不会氧化,但〖Ｃｒ〗、〖Ｖ〗氧化损失严重;用ＢａＯ渣系氧化脱磷时,〖Ｐ〗先于〖Ｃｒ〗〖Ｖ〗氧化;用Ｃａ、ＣａＣ２、ＣａＳｉ可实现还原脱磷;还原法脱磷用于冶炼Ｍ２钢比冶炼不风更有效。     

直接合金化炼钢工艺的研究及应用现状

综述了锰矿、铬矿、钒矿及铌矿直接合金化炼钢的研究及应用现状,讨论了直接合金化炼钢的原理及工艺,其中重点讨论了铌矿的直接合金化问题。     

钨钼钒氧化物矿直接合金化冶炼高速钢的理论及技术

对用白钨矿、氧化钼和V2O5直接合金化冶炼高速钢进行了热力学和动力学的计算和分析。在理论研究的基础上,进行了用白钨矿、氧化钼和V2O5直接合金化冶炼高速钢的工业试验。在工业试验中开发了装入制度、碱度控制、渣量控制等技术。工业试验获得成功,采用白钨矿、氧化钼、V2O5冶炼M2高速钢合金化率达13%,合金元素W、Mo、V的收得率分别达95.25%、98.01%、90.72%;所获得的钢材质量良好。直接合金化工艺较铁合金冶炼M2高速钢成本降低6813.5元/t。