细纱与络筒工序毛羽成因探析

分析了纱线毛羽产生的原因及细纱工序影响毛羽数量的因素,对细纱、络筒工序减少毛羽的新技术、新工艺作了阐述。     

关于纱线毛羽问题的讨论

纱线毛羽对纺织产品质量、织造效率及生产环境危害较大,为了有效地降低毛羽,对国内外所采取的新技术,新措施作了介绍分析。纺纱过程中毛羽的产生主要是在细纱和络筒两个工序,其中细纱的纺纱三角区、钢领、钢丝圈等卷捻元件及络纱张力等对毛羽的产生有显著的影响,在减少纱线毛羽时,要努力降低纱线毛羽值H及其分布,使其控制在乌斯特97公报的相应水平以内。     

纱线毛羽控制与器材专件使用及工艺优化的探讨

为了降低纱线毛羽,分别对细纱和络筒工序影响毛羽的因素进行分析,并对器材专件的质量优选、使用参数设置、装配方式以及装配位置等对毛羽的影响进行试验。指出:细纱、络筒工序是控制纱线毛羽的关键环节,影响毛羽的因素较多;减少纱线毛羽应做到各种器材专件的规范化装配并合理使用,保证纱线通道光滑,优化关键器材专件的使用周期及工艺。     

纱线毛羽的成因与控制

为了减少纱线毛羽,提高生产效率和产品质量.系统地分析了纱线毛羽产生的原因,纱线毛羽形成于细纱工序,增加于络筒工序.认为减少纱线毛羽是一项系统工程,涉及到原料、工艺、设备和操作等方面,原料的选用与工艺的优化以及生产过程中的在线控制对减少毛羽尤为重要.采用紧密纺纱技术可有效减少毛羽,浆纱工序通过采取湿分绞、高压上浆及预湿上浆等技术措施,可以改善和减少纱线的毛羽.     

减少纱线毛羽的措施

纱线毛羽对织物外观、风格、织造过程及染色效果产生的不良影响已被人们越来越清楚地认识到。纱线毛羽一般在细纱产生,但配棉条件、半制品质量、温湿度情况也会对毛羽的形成产生影响,而络纱条件则决定着毛羽的增加程度,因此,降低纱线毛羽是一个系统工程。我厂纺场设备几乎都是七八十年代的“A”字头产品,主要生产纯棉普梳府绸、精梳府绸、贡缎、斜纹等产品,对成纱条干、毛羽要求较高,所以,多年来一直在摸索减少毛羽的措施。本文仅就减少细纱、络筒毛羽谈谈体会。1 细纱工序产生毛羽的主要原因细纱是产生毛羽的主要工序。笔者根据多…     

苎麻纱线毛羽成因分析及改善措施

从纺纱器材和纺纱工艺出发,探讨影响纯苎麻纱线毛羽的因素。分析对比不同的钢领型号和表面状态、细纱锭子速度、导纱钩直径、细纱加捻程度、槽筒速度、络纱张力等条件下纺制的16.7 tex纯苎麻细纱,在标准状态(温度20℃,湿度65%)下采用长岭YG172A型毛羽仪测试纱线毛羽情况,了解不同纺纱条件对纱线毛羽的影响,制定改善措施,减少纱线毛羽,提高纱线质量。实验表明:细纱、络筒速度是影响纱线毛羽的关键因素;4 mm以下的纱线毛羽占80%～90%,毛羽主要在细纱工序产生,络筒工序增加较快。因此,优选合理的纺纱器材和纺纱工艺,采用新的纺纱技术和纱线后处理技术是减少纱线毛羽的重要措施。     

纱线毛羽形成原因及改进措施

纱线毛羽及其变异主要产生于细纱工序,增长于络筒工序,其对纺纱质量、织造生产效率及成品布的等级、风格均有不同程度影响,是纱线整体质量控制的重要组成部分。纱线毛羽形成的原因是多方面的,如原料性能、工艺参数、设备状态、操作规范、环境及温湿度等,具体分析了其产生原因,提出了改进措施及相应解决办法,使纱线毛羽明显减少,纱线质量得到提高。     

棉纺厂控制纱线毛羽实践

针对影响织造印染加工的纱线毛羽问题，结合生产实践，讨论了喂入结构、钢领、铜丝圈型号和使用周期，以及细纱工序、络筒工序等设备及生产环节对纱线毛羽产生的影响。     

减少涤棉纱毛羽的探讨

本文分析了纱线毛羽的形态;论述了原料、工艺、机械状态、纱线通道光洁、温湿度等因素对涤棉纱毛羽的影响。通过试验分析认为,细纱和络筒是造成涤棉纱毛羽的主要工序;在细纱工序中加捻和卷绕部分的工艺配置、纺纱张力及机械状态又是最主要的因素:前纺各工序减少毛羽的侧重点应放在改善通道的光洁和提高半制品的光洁度等方面.     

Taly纤维纺纱生产实践

为了顺利纺制Taly 29.5 tex纯纺纱,保证成纱质量,针对Taly纤维的性能特点,对纺纱工艺进行生产试验.结果表明:Taly纤维强力较低,长度整齐度较好,清梳工序要减轻打击、柔和梳理,并条、粗纱、细纱工序采用重加压、大隔距工艺,细纱和络筒工序要减少纱线毛羽的产生.各工序采取相关工艺技术措施后,成纱质量达到要求.     

减少纱线毛羽的工艺技术要点

为了减少纱线毛羽,提高成纱质量,就原料性能、锭速、钳口隔距、捻度等纺纱工艺及胶辊、下销等纺纱器材对毛羽的影响情况进行了纺纱试验.结果表明:原棉短绒率低、纤维细度细、马克隆值小,毛羽H值降低;适当降低细纱锭速、增大粗纱和细纱捻度、减小浮游区和钳口隔距,选用低硬度胶辊、新型下销及集合器,有利于毛羽的减少.指出要加强车间温湿度的管理,消除设备单锭运转异常,加强操作,做好全面质量管理,避免突发性异常毛羽的产生.     

集聚纺系统在绢纺细纱机中的应用

为进一步提高绢丝的成纱质量,降低生产成本,将集聚纺技术运用在绢纺中,通过分析几种形式集聚纺对绢纺的适应性,将环锭纱和集聚纱的成纱质量进行对比,并对绢丝进行烧毛。结果表明：四罗拉集聚纺应用在绢纺中最具优越性,采用新的四罗拉集聚纺装置能够将须条在集聚区内集束,从而消除加捻三角区;与环锭纺相比,集聚纺纱线的强力、毛羽、条干等指标均较好;集聚纺纱线的损耗率低于环锭纺纱线,并且能够减少工序、节约能源。     

降低特细号高密织物经纱毛羽的研究

随着纺织行业市场竞争的日趋激烈,纺织产品已呈现出向高质量、高档次、高附加值、高技术含量方向发展的趋势,细特高密织物已成为企业盈利的主要产品.作为细特高密织物,其品种的多样化、复杂化、高难度化对纱线质量提出了更高的要求.影响特细号高密织物可织造性能的因素除了纱线的强伸性能外,纱线的毛羽显得越来越重要.过多的毛羽特别是3 mm以上的毛羽,在织造过程中易造成开口不清而产生织疵,严重影响织造效率.     

Application of air‐jet nozzle in short staple Siro spinning system

With the objective of reducing the hairiness of Siro spun yarns, two types of air‐jet nozzle differing in the angle of sub‐holes and suitable for an air vortex ring spinning system were designed and fabricated. The performance of the JetSiro spinning system on short staple fiber materials and the effects of the different parameters on the hairiness of JetSiro spun yarns, such as nozzle pressure of compressed air, distance between front roller nip and inlet of nozzle, and nozzle structure, were investigated using the Taguchi method. The physical properties of JetSiro spun yarns with those of conventional Siro spun yarns were compared. The results show that the parameters, air pressure and distance between front roller nip and inlet of nozzle have the strongest and weakest effect on yarn hairiness. In addition, the optimum spinning conditions were determined. The application of the air‐jet nozzle exhibits significant reductions in yarn hairiness of 40%. The results revealed no significant effect of the air‐jet nozzle on the yarn tensile properties and evenness.     

ESPERO-M型自动络筒机毛羽研究

毛羽是衡量纱线质量的重要指标之一,细纱和络筒工序对于纱线毛羽的影响最大,对此研究了ESPERO-M型自动络筒机毛羽控制问题,通过纺纱试验探讨了三个主要工艺参数:络纱速度、络纱张力及管纱大小对三种不同纱号纱线毛羽的影响。试验结果表明:在一定范围内,纱线毛羽随着络纱速度增加而增加;纱线毛羽数并不完全随张力增加而增加,当纱线控制器气压在5.0kPa～8.0kPa时,纱线有害毛羽随张力的增加先减后增;当管纱由顶端退绕到底端时,络纱毛羽增加。     

高效短流程嵌入式复合纺纱技术原理解析

 为探寻新的纺纱方式,在对嵌入式纺纱原理背景深入的介绍和分析基础上,论证了嵌入式复合纺纱技术产生的必要性、可行性和优越性。通过对这种纺纱技术的演化过程以及纺纱原理进行理论性分析,得出结论：嵌入式纺纱系统具有独特的纺纱系统,能有效降低在细纱机上纺纱所需纤维的长度和根数,减少纺纱断头,改善纱线毛羽,提高纤维利用率;具有用不可纺纤维复合纺纱、纺高支纱,用低品级原料纺高支纱,生产具有多花色品种的复合纱线等功能特点。     

细纱工序毛羽的有效控制

为了减少成纱毛羽,针对细纱工序的工艺、器材及温湿度对细纱毛羽的影响情况进行了跟踪试验.结果表明:细纱捻系数适当增加,成纱毛羽减少;细纱毛羽随着细纱总牵伸倍数的增大呈上升趋势;前胶辊前移2 mm～3 mm对减少毛羽有一定作用;细纱牵伸工艺按照改善条干均匀度的思路进行配置,有利于减少毛羽;钢领、钢丝圈的选配和使用时间对毛羽影响较大;车间相对湿度较高有利于减少细纱毛羽.指出减少细纱毛羽要注意细纱工艺的配置、专件器材的管理以及加强各项基础性管理工作.     

错位纺纱角变化对纱线质量的影响

为了研究错位纺纱角对纱线质量的影响,通过自制导纱装置,在前罗拉钳口至导纱钩之间形成一个偏移的纱路.分别采用5种左斜纺纱角对5种不同细度纱线进行了纺纱质量对比试验.结果表明:在Z捻左斜的情况下,纱线有害毛羽最多可以减少16.6%～40.5%,且与细号纱相比,粗号纱毛羽的改善更为显著;不同纱号的最佳左斜角不同,粗号纱和细号纱适应大角度偏移量(在8.4°～11°之间),而中号纱只要小角度偏移(4.2°)就能使纱线毛羽得到较好改善;但过大的偏移量(16.6°以上)对改善毛羽不利,甚至会恶化毛羽.错位纺纱角对纱线条干影响不大,对纱线强力几乎没有影响.指出:错位纺纱方式可以改善环锭纺成纱毛羽,其关键是要根据纺纱号数优选错位纺纱角.     

Dynamic analysis of spinning triangle geometry part 2: spinning triangle geometry and yarn quality

This paper examines empirical relationships between the geometrical parameters of the spinning triangle and the quality parameters of ring spun yarns. For this purpose, controlled variations in the geometry of the spinning triangle were induced using two existing modifications in the ring spinning process and by varying the yarn twist level. The geometrical parameters of the spinning triangle were measured using the clear rubber roller combined with digital image processing techniques as described in the first part of this study. The yarn quality parameters measured included yarn hairiness, strength, elongation and evenness. Yarn hairiness showed more noticeable sensitivity towards the physical shape of the spinning triangle than yarn tenacity, while yarn evenness and elongation were not significantly influenced by changes in spinning triangle geometry.