S曲线加减速控制方法研究

针对目前S曲线加减速控制的不足,研究了易实现控制的S曲线加减速算法。给出了控制策略和实时控制方法。基于该算法和控制方法进行了应用研究,并给出了应用实例,结果表明采用该算法和控制方法实现高速高精度是正确的和可行的。     

数控系统S曲线加减速规划研究

在当前数控加工中为防止机床在启停时存在振荡或冲击问题,需要进一步提高加工精度、效率,进而提出了数控系统s曲线加减速规划法,能够结合轨迹段特点,归纳规划中存在的s曲线加减速方式,并结合不同的方式,采用迭代法或解析法给出具体数学模型和仿真分析结果。     

数控系统S曲线加减速规划研究

在高速数控加工过程中,为避免机床在启动或停止时出现冲击、超调或振荡等现象,并提高加工效率和精度,提出S曲线加减速规划方法,根据轨迹段的特征,归纳出规划中可能出现的8种S曲线加减速方式。针对每种方式,采用解析式或者迭代法的方法,给出了详细的数学描述,并进行仿真求解。     

数控系统S型加减速控制方法研究

为满足高速高精数控加工,保障机床加工性能与稳定性,提出一种误差补偿优化方法。基于微积分思想与等比例分配原则,通过多项式计算对理想插补过程与实际插补过程的误差开展分析原因,讨论了当前系统加减速过程中误差产生的原因,发现误差主要存在于插补过程中产生的弓高误差,构建了误差分配数学模型,将插补过程产生的弓高误差累和,根据速度变化规律平均分配在插补的整个过程中。MATLAB仿真结果表明,加入误差补偿优化后能有效实现速度的平滑过渡,同时减小了实际插补过程产生的位移误差,使得拟合曲线更加符合理想情况,保证了加工的稳定性和加工精度,且相比传统方法,优化后的算法复杂度更低,对分析机床加减速性能的研究有一定的参考价值。     

基于S曲线加减速的AGV转向控制研究

分析了AGV传统转向实现方式的优缺点,引入数控系统中成熟的S曲线加减速的控制方法,对AGV的转向过程及转向轨迹进行了规划,并求解了AGV控制参数与其转向轨迹间的函数关系。通过计算机对优化的AGV转向控制进行仿真实验,仿真实验结果表明,对AGV转向角速度进行平滑处理能够提高转向过程中车体的稳定性。     

机器人加减速阶段的S曲线优化方法的研究

在分析S曲线控制方法的基础上,针对机器人在启动、停止的过程中出现加减速时间过长以及振动剧烈,从而导致机器人运动精度等问题,提出了一种具有时间最优和冲击最小的5阶S曲线。在保证机器人运动最大速度恒定前提下,以最少加减速时间和运动平滑性为优化指标,对改进5阶S曲线进行了设计。最后对改进S曲线进行仿真验证,仿真结果表明,现对于常规5阶曲线,经过优化后的5阶S曲线加速减速时间明显缩短,并且加速度曲线更加平滑。     

S曲线加减速控制在LED粘片机中的应用

对S曲线加减速算法进行了深入的研究,通过计算一个应用实例表明,所给出的S曲线加减速算法克服了传统的梯形曲线加减速算法中的缺点,速度在变化过程中十分平滑,控制精度也得到很大提高。该算法已经在LED粘片机系统的应用中取得很大的成效。     

三次S曲线加减速算法研究

针对直线加减速和指数加减速算法中加速度不连续,易对机床产生冲击的问题,提出了一种三次S曲线加减速算法,给出了相应的加加速度、加速度、速度和位移的计算表达式。利用最优化原理,对加减速控制中可能出现的各种情况进行了速度规划。仿真结果表明:该算法能保证加速度和加加速度的平稳变化,避免产生大的冲击,提高了数控系统的运动稳定性;算法简单智能,可根据路径长度自适应地重新规划速度,提高了加工效率。     

数控系统加减速控制方法的研究

系统的介绍了一种步进电机直线加减速的控制方案,核心内容为如何根据加工线段的剩余长度判断减速区域.此方法大大缩减了加工时间,有效地提高了加工效率,且具有智能控制的特点.该算法已经在自行开发设计的数控系统中应用并得到验证.     

单轴电机加减速控制模式的研究

通过直线加速模式——T曲线模式和S曲线模式,对数控平台加减速控制结构进行设计.最后在实验平台上进行实际控制实验,得到了合理正确的结果,验证了数控系统运动控制的正确性,掌握了实现单轴运动各种运动模式的方法和设置参数的含义.     

纤维自动铺放设备多轴运动控制系统设计

根据纤维自动铺放设备的结构特点和工艺过程,分析了各运动轴之间的运动关系。针对系统轴数较多,且控制要求各不相同的特点,设计了包含数控系统和运动控制器在内的分布式多系统运动控制方案。选用西门子840D sl数控系统实现铺丝系统运动控制,在支撑系统和送丝系统中选择英国Trio公司的Euro 2O9运动控制器作为控制核心。研究了各系统间协同控制问题,给出了工控机同运动控制器及数控系统的通讯方法。样机的试运行表明:各子系统间信息交换顺畅,控制系统整体运行稳定,控制效果良好。     

基于Windows9X的数控系统实时控制研究

文章通过研究Windows9x系统的定时器与系统实时钟及硬中断机制，给出院实现实时控制的解决方案；通过硬中断的处理实现位置控制，通过软件方法实现及其它实时功能。     

数控机床自动超声检测控制系统设计

提出了数控机床自动超声检测的原理,采用STC15F2K60S2,ADM2587E等核心器件设计了数控机床自动超声检测控制系统,主要包括硬件电路和系统软件设计。硬件部分优了电路设计与通信接口,提高了步进电机的控制精度;软件部分采用了模块化设计方法。检测控制系统运行稳定、可靠,通过控制超声检测附件与数控机床协同工作,实现了对大量普通零件的内部缺陷在加工阶段的在线自动超声检测,提高了检测效率,扩展了数控机床的自动检测功能,保障了工业产品的质量。     

纯电动公交客车电动化辅助系统控制方法研究

针对纯电动公交客车电动化辅助系统能耗大的问题,提出了基于行驶状况的纯电动公交客车电动化辅助系统控制方法。建立了某款纯电动公交客车的电动化辅助系统仿真模型,根据汽车的行驶工况、车内外环境、乘员数目等行驶状况对电动化辅助系统进行统一控制和管理,并在汽车试验用城市运转循环(普通道路)下进行仿真。仿真结果表明,和常用的对各个电动附件进行单独控制的控制方式相比,对电动化辅助系统进行集中控制能有效减小系统能耗,其中电动化辅助系统百公里能耗下降了18.56%,整车百公里能耗下降了6.74%,续驶里程上升了7.23%。     

测量与控制系统动态误差溯源熵方法

误差溯源方法主要是尽可能使“黑箱”系统得到“白化”。论文提出应用动态熵值方法对测控系统进行误差溯源,讨论了测量与控制系统的输入、干扰信号分别对输出信号熵值的贡献,并建立了求取多维测量与控制系统的动态熵方法不确定度分量表达式,力求建立比较简明通用的误差溯源数学模型,使静态误差和动态误差有统一的分析研究方法。     

全闭环CNC螺纹磨床主控方式及其原理

ＲＧ２０００ＣＮＣ螺纹磨床的控制系统由全闭环的主控系统及辅助砂轮修形控制系统组成，为多ＣＰＵ多总线控制结果。机床的加工精度不取决于母丝杠精度，而主要取决于位置环和控制系统的综合精度，因此具有很高的加工精度。     

Windows平台下的软件化数控系统研究

首先对Windows的实时性能进行了分析,并通过实验对Windows下常用定时方法的实时性进行了考核。结果表明,内核模式下中断定时具有极强的实时性,借助于驱动程序开发工具开发出满足数控系统要求的实时模块是完全可能的。提出了基于Windows纯软件开放式数控系统的解决方案及软、硬件结构。开发出软件化数控系统实验平台,并在工作台上完成了高精度X-Y工作台圆运动实验。实验结果表明该平台不仅能完成运动控制系统的基本任务功能,且圆轮廓误差不超过±5μm,达到中档数控系统精度水平,并能通过改变控制策略和添加误差补偿环节进一步提高轮廓精度,实现了Windows下开发纯软件数控系统的目的。     

多轴联动线性插补及其“S加减速”规划算法

文章将速度的S曲线加减速规划算法用于多轴联动线性插补的前加减速处理。推导了插补迭代公式,并给出了实现算法,将该规划算法用于多坐标联动纤维缠绕机的数控系统中,效果很好。