铝合金覆盖件成形新技术

近年来,为有效地降低能耗和减小环境污染,轻量化已成为现代结构设计的主流趋势,以高强钢、铝合金、镁合金及多种复合材料为代表的轻质、高强度难成形材料,在汽车、航空航天器等先进制造领域的应用日益增加。在汽车行业中,汽车75％的能耗直接与车重有关,汽车自重每减少100kg,百公里油耗就可减少     

需要关注的汽车先进制造技术

轻量化制造装备 美日欧等汽车工业发达国家通过多年的研究，对轿车工业提出了2010年达到3L／100km油耗的目标。在降低油耗、减少排放的诸多措施当中，减轻车身重量的对策得到汽车制造工业的广泛重视。资料表明，轿车自重每减少100kg，百公里油耗可降低0．4～1．0L，     

汽车复合材料的发展

汽车工业的研究发展方向 汽车产业在世界各地蓬勃发展的同时,也带来环境污染和能源短缺两大严重的负面影响.据调查,石油消费品中,其中35％是作为汽车的燃料被使用(见图1石油的消费情况),可见汽车燃料消耗占有很大比重.所以汽车行业的研究方向调整为轻量、节能和环保. 轻量——减轻汽车产品自重,节省材料;节能——降低汽车燃油消耗和低排量,降低生产和使用成本.与20年前相比,国外轿车自重减少了20％～ 26％,每辆轿车所用钢、铸铁、铜、玻璃的数量将分别下降15％、29％、13％和13％;铝、镁、粉末冶金、塑料的用量将分别增加31％、100％、20％和29％.     

铝硅钛合金在汔车零部件制造使用中优势尽显

近年来，世界性能源问题变得越来越严重。这使得减轻汽车自重、降低油耗成了各大汽车生产厂提高竞争能力的关键。据有关数据介绍，汽车重量每减少50kg，每升燃油行驶的距离可增加2km；汽车重量每减轻1％，燃油消耗下降0．6％～1％。铝具有密度小、耐蚀性好等特点，且铝合金的塑性优良，铸、锻、中压工艺均适用，最适合汽车零部件生产的压铸工艺。从生产成本、零件质量、材料利用等几个方面比较，     

汽车轻量化与材料

降低能耗、减少环境污染以及节约有限资源是当今人们所面临的一个十分重要而紧迫的问题,减轻汽车自重是提高汽车的燃油经济性、节约能耗的重要措施之一。为了适应汽车轻量化的要求,一些新材料应运而生并扩大了应用范围,而传统材料也在激烈的竞争中得到了发展。在汽车工业所应用的材料,无论是从数量、重量,还是从零件的技术要求程度来看,金属材料都具有极其重要的地位。尽管非金属材料应用的数量与重量逐年增加,但目前金属材料在汽车中使用量仍然占有较高比例。     

门座起重机转台结构拓扑优化设计

根据门座起重机转台结构的力学模型对转台进行Ansys拓扑优化设计,在满足使用要求的前提下,使转台结构合理,受力明确,减轻转台结构自重并有效地减少回转支承的载荷,降低整机自重,减少设备投资和码头投资。     

门座起重机转台结构拓扑优化设计

根据门座起重机转台结构的力学模型对转台进行Ansys拓扑优化设计,在满足使用要求的前提下,使转台结构合理,受力明确,减轻转台结构自重并有效地减少回转支承的载荷,降低整机自重,减少设备投资和码头投资。     

铝合金客车车身的焊接加工技术

近年来，随着汽车工业的迅速发展，世界性能源问题、环境保护问题变得越来越突出。于是，减轻汽车自重、降低油耗和废气排放量就成为各大汽车生产厂商提高竞争能力的关键。减轻汽车质量的重要途径就是使汽车材料轻量化。本文介绍铝合金客车车身的焊接加工技术如下。     

汽车用铝合金车轮发展趋势展望

正当前车轮行业不仅要面对轻量化、可靠性和高精度的技术难题,同时还要适应车轮的外形美观、大直径和宽轮辋的发展方向。铝合金车轮不仅外形美观、性能优良;还有耐腐蚀、成形性好、减震性能好、轮胎寿命长、尺寸精确、平衡好、加工精准、材料利用率高等显著优点,符合现代汽车安全、节能、环保三大主题的要求。这对降低汽车自重、减少油耗、减轻环境污染与改善操作性能等有着     

高强钢在车身上的应用及焊接

汽车车身约占汽车总质量的25%～30%,空载情况下,约70%的油耗用在车身重量上,因此车身的轻量化对减轻汽车自重,提高整车燃料经济性至关重要。汽车的轻量化并不是盲目地减重,在降低汽车重量的同时还必须要保证汽车的碰撞安全性能。追求燃油经济性与碰撞安全性的平衡,是车身开发中的最重要控制点之一。     

汽车轻量化成形技术及其进展

正进入21世纪以来,由于燃料和原材料的价格上涨以及环保法规对尾气排放的限制日趋严格,使得汽车工业轻量化进程的必要性和紧迫性受到广泛关注。汽车车身约占汽车总质量的40%,空载情况下,约70%的油耗用在车身质量上。汽车整体质量降低10%,燃油效率可提高6%~8%。因此,车身的轻量化对减少汽车自重、提高整体燃油经济性至关重要。汽车轻量化技术是通过优化设计(如先进的框架结构车身设计),采用高强度的结构材料(如高强度铝合金),以及先进的制造技术(如板材/管材液压成形技术)来实现的,这就需要车身设计、材料开发、先进制造技术和制造装备等方面齐头并进。     

配合工业需要的冲压新材料、新技术

在汽车行业，75％的能耗直接与车重有关。汽车自重每减少1130kg，百公里油耗就可减少0．7L；每有两磅铁合金披一磅铝合金替代，汽车终身CO2类排放就会减少9．07kg（20磅）。因此，以高强钢、铝合金、镁合金及多种复合材料为代表的轻质、高强度难成形材料在汽车、航空航天器等先进制造领域的应用日益增加，结构轻量化和材料轻量化业已成为科学技术研究的热点。     

购买进口小型汽车时应怎样选型

汽车重量的选择:同类车型的进口小汽车都有一个自重,总是一般自重低的经济性会好些。据测定小型车自重每增加40公斤,要多耗1％左右的燃油。我国的道路条件及润滑油、燃油的质量还未能适应豪华程度高、贮备功率及自重大的车辆,如果勉强选用这类车,会在使用中造成浪费或缩短汽车的使用寿命。     

半挂汽车车架有限元模态分析及优化设计

车架是半挂汽车结构件中结构和载荷都很复杂的关键部件,为提高车架整体性能,对某型半挂汽车车架进行了有限元模态分析和基于频率、刚度和强度约束的优化设计,降低了车架结构自重,提高了车架的低阶频率,改善了动态性能,为车架的设计和改造提供了理论依据。     

SMC技术在汽车前面罩中的新应用研究

针对目前汽车工业面临的最为突出的能源问题,采取降低汽车自重的方法是重要的措施之一。由于SMC（Sheet Moulding Compound）材料具有轻质、高强、耐腐蚀及成本低的特点,已获得广泛应用。首先对SMC技术在不同汽车品牌的最新车型中的应用进行了介绍,然后针对SMC技术在江淮汽车集团公司重卡前面罩方面的新应用进行了研究,最后对SMC技术的发展应用提出了建议。     

汽车铸件生产的几种新方法

<正> 随着汽车向高速、重载、低自重、低燃料及高功率方向快速发展,迫切要求提高汽车铸件的强度和耐磨性,减轻自重和降低生产成本。因此,除了大量使用灰铸铁、球墨铸铁等铸件外,正在开发高强度铝合金、镁合金铸造新工艺。本文介绍计算机技术在汽车铸件生产过程控制中的应用以及浇注、造型等方面的新工艺。     

塑料和汽车

近年来塑料做为汽车材料,在世界各国普遍受到重视。塑料具有的独特性能,比重轻、防腐、吸振、隔热、成型容易等,有利于减轻汽车自重,节约汽车消耗的能源。本文介绍发展汽车塑料制品的必要性和目前的状态。一、节能和发展汽车塑料制品的关系1.能源危机和减轻汽车自重的迫切性根据美国1977年公布的能源政策和保护法案,美国运输部和环境保护局对汽车的燃油耗量做了严格的规定,见表1。     

中国电动汽车轻量化水平发展趋势研究

“电动汽车轻量化水平”是指电动汽车整车质量与燃油汽车整车质量的比值。轻量化是降低能耗、提高续航里程的有效手段,也是当前各国提升电动汽车市场竞争力的重要手段之一。研究表明,车辆自重每降低10%,续航里程可提升2%～3%。由于电池重量占车辆总重的20%～40%,轻量化是提升电池能量密度的重要途径。因此,当前新能源汽车轻量化主要围绕电池材料和结构优化展开。     

基于轻量化技术的电动小车设计

整车轻量化技术是当前车企非常关注的一个领域,它不但可以降低车辆的自重,而且还可以提升车辆的动力经济性和续航里程。项目结合当前车企主流的轻量化技术,通过车辆的优化设计探索打造以铝合金、碳纤维等轻质材料为主的电动小车,实现车辆的轻量化,从而进一步降低新能源汽车的成本并提高续驶里程。     

汽车高强度结构件热冲压生产线

当今全球的汽车制造业正推动汽车产品朝着绿色、低碳、节能、环保和安全的方向快速发展，汽车轻量化是实现这一发展方向的关键环节之一。据国际权威部门统计，汽车燃料约60％消耗于汽车自重，