催化裂化装置重叠式两段再生系统建模

针对催化裂化装置重叠式两段再生工艺形式复杂、难以进一步优化操作的问题,建立了重叠式两段再生系统模型,对重叠式两段再生系统进行了仿真。结果表明,在该系统第一再生器(一再)和第二再生器(二再)的主风总量保持一定的情况下,为了获得更好的再生效果,一再采用较低的主风量更为有利。对于重叠式两段再生系统,在优化的操作工况下,一再、二再合计每千克焦炭的主风消耗量为9.5 m³,可使再生剂的碳质量分数低于0.05%。     

60万t／a重油催化裂化重叠式两段再生技术的设计开发与应用

中国石化武汉石油化工厂新建６０万ｔ／ａ重油催化裂化装置采用的国内第一套重叠式两段再生技术。它烧焦耗风少，烟道结构简单，压力控制方便。它还包括再生催化剂高效脱气和待生催化剂高效汽提技术；高效耐磨低压降分布板；灵活可调外取热器等先进技术。该装置的投产成功，证明了装置的硬件和软件的可靠性、先进性。     

60万t／a重油催化剂裂化重叠式两段再生技术的设计开发与应用

中国石化武汉石油化工厂新建６０万ｔ／ａ重油催化裂化装置采用的国内第一套重叠式两段再生技术它烧焦耗风少，烟道结构简单，压力控制方便，它还包括再生催化剂高效脱气和待生催化剂高效汽提技术，高效耐磨低压降分布板，灵活可调外取热器先进技术，该装置的投产成功，证明了新装置的硬件和软件的可靠性，先进性。     

重油催化裂化装置再生技术的灵活运用

为提高重油催化裂化装置的炼量,解决主风量不足的问题,洛阳炼油厂将其第2套催化裂化装置的催化剂再生方式由完全再生改为常规再生。阐述了再生方式改造前装置存在的问题、改造方案和改造后的工艺特点。实现常规再生后,装置生产能力得到提高,工艺技术指标更加优化,轻油收率提高了1．5个百分点,并产生了显著的经济效益。     

重叠式两段再生催化裂化装置的优化运行

重叠式两段再生催化装置反再部分独特的设计使得它可根据原料的性质选择合适的反应条件，如剂油比、反应时间等。通过不断优化工艺参数，可以在保证产品质量的前提下液体收率昼可能提高，而将主风、催化剂等以最低。     

催化裂化装置采用两段提升管技术的改造及效果

为降低催化裂化汽油烯烃含量和提高轻质油收率，对0.8 Mt/a重油催化裂化装置进行了采用两段提升管反应器催化裂化技术的改造。改造中除反应沉降器和提升管反应器改动较大外，其余设备改动很小。改造后装置采用了汽油回炼方式。改造后装置的标定结果表明，两段提升管反应器与LBO-16L降烯烃催化剂配合，在保证汽油烯烃体积分数小于35%的前提下，产品分布较好，轻质油收率和柴汽比较高。但是在汽油回炼量较大（20t/h）的情况下，汽油烯烃含量才达到要求。     

临邑石油化工厂重油催化裂化装置设计总结

临邑石油化工厂重油催化裂化装置设计采用ＬＰＣ－１原料雾化喷咀,ＰＶ旋风分离器,新型外取热器,带预混合管的前置烧焦罐高效再生技术及无龟甲网增强衬里第一系列新技术,经开工试运和运转一年多的结果证明,该装置彩和的新技术效果良好,各项指标均达到或优于设计值。     

单器单段完全再生重油催化裂化改为不完全再生的技术分析

洛阳炼油厂Ⅱ套重油FCC装置设计加工能力1.4Mt/a,采用单器单段逆流完全再生技术,根据2000年提高加工量和经济效益的要求,主风机组成为主要“瓶颈”之一。为此,考虑改为不完全再生,对改造的难点,如易发生尾燃和催化剂跑损加大采取有针对性的技术措施,成功地将再生方式改为不完全再生,烧焦负荷提高,使装置处理量提高15t/h,并增加了回炼比,使轻油收率提高4.15个百分点,总液体收率增加2.55个百分点,油浆产率下降3.24个百分点,产品分布好;再生催化剂定碳保持在0.05%以下,活性上升4个单位,催化剂单耗降低。年增加效益约5000万元。     

控制设备结焦 确保重油催化裂化装置长周期运行

中国石化济南分公司1．40Mt／a重油催化裂化装置加工的原料残炭为8％～10％，在第一、二周期分别连续运行了573d和1002d，分析了装置的结焦情况，详细叙述了为控制设备结焦、确保装置长周期运行所采取的行之有效的措施。     

3.0 Mt/a重油催化裂化装置设计及工业运行

中国石化工程建设公司所设计的兰州石化分公司3．0Mt／a重油催化裂化装置集中了多项目前最先进的技术，如良好的重油裂化能力、高的催化剂活性和选择性、能量优化利用、抑制沉降器结焦、采用维持装置长周期运转的措施，以及大型机组和设备的设计等。装置经过一年的稳定运转，按计划停工检修，检查结果证明各项技术实用可靠。     

在重油催化裂化装置上生产低烯烃汽油

介绍中国石化股份有限公司北海分公司在重油催化裂化装置上进行的MGD技术工业试验和生产低烯烃汽油的情况。生产结果表明 :采用RGD C催化剂、MGD技术和操作条件优化相结合 ,诸如汽油回炼 ,保持较高平衡催化剂活性及降低反应温度等 ,可以使常压渣油为原料的重油催化裂化汽油烯烃体积分数从 5 4 .3%降至 2 8.0 % ,RON变化不大 ,MON明显上升 ,抗爆指数增加。液化气产率提高 3.98个百分点 ,柴油产率提高 0 .4 3个百分点 ,汽油产率降低 2 .15个百分点 ,油浆产率降低 3.0 2个百分点。     

乳化重油FCC反应行为的研究

以乳化重油和普通重油作为催化裂化原料油，在实验室固定流化床上比较了两者的反应行为，并考察了乳化重油体系中水含量以及乳化剂含量对反应结果的影响。结果表明，乳化重油与普通重油相比，汽油收率提高2．16～3．97个百分点，但转化率和柴油的收率提高不太显著，最多分别提高了1．12和1．52个百分点，焦炭和干气收率分别降低0．80～1．71个百分点和0．20～0．38个百分点；乳液体系中适宜的含水量及乳化剂含量分别为6％和0．050％～0．075％。     

重油催化裂化装置流化输送技术的改进

石家庄炼油厂第二套０．８Ｍｔ／ａ重油催化裂化装置的再生系统采用带预混合管前置烧焦罐高效再生技术，并设有下流式外取热器。通过对其它同类型装置在生产运行中反－再系统存在的共性问题的分析总结，从设计和生产操作两方面对装置进行了改进，不但彻底解决了以往装置在流化上存在的问题，而且通过对外循环滑同控制方案的优化，有力地保证了高效再生的真正实现。     

重叠式两段再生催化裂化装置的优化运行

介绍了延安炼油实业集团公司０．８ Ｍｔ／ａ重叠式两段再生催化裂化装置的设计特点和优化运行经验。装置主风与催化剂在两个再生器之间逆流接触,增加了预提升段的长度,采用了提升管上部急冷技术,并在提升管上设有上下两组进料喷嘴。该装置的独特设计为操作者根据具体的原料性质选择合适的剂油比、反应时间等反应条件提供了更多的选择。通过不断优化反应再生部分的工艺参数,即合理分配第一、二再生器主风风量,控制再生温度,优化油剂接触,根据原料性质灵活选择不同的进料方式、剂油比以及加强再生催化剂的脱气等,在保证产品质量的前提下最大地提高了液体收率,而主风、催化剂等的消耗降到最低,同时也指出了今后进一步改进的方向。     

重油催化裂化装置的技术改造

介绍了福建炼油化工有限公司重油催化裂化装置自开工投产以来存在的问题，以及针对这些问题进行改造和改造后所取得的成效，如针对原料重质化、重金属含量高，如何提高产品收率；催化剂跑损，第一、二段再生器烟气混合后发生尾燃的现象以及汽提效率、烧焦效果等问题得到了根本的解决。     

RGD-C催化剂在林源重油催化裂化装置上的工业应用

在设计处理量为0．85Mt／a、加工大庆常压渣油的FCC装置上采用长岭炼油化工有限责任公司催化剂厂生产的多产液化气和柴油催化剂RGD-C，配合部分粗汽油回炼技术，可以使液化气、0号柴油的收率分别增加2．23和4．6个百分点，在催化剂单耗0．95kg／t的情况下，可将汽油中的烯烃含量降到35％左右。