高速拉削

本文主要对高速拉削时前角、齿升量、切削速度等与单位切削抗力的关系、刀齿付后角的效果、以及切削速度与拉削表面粗糙度的关系等进行了试验研究,并得出了相应的结论。     

拉削丝锥

一、概述 我厂加工梯形螺纹TM20 × 4-M一套需四只丝锥,在钳台上加工至成品,要两个人轮换操作,劳动强度很大,单件工时需要30～40分钟,工件较长(L.=90毫米),容屑和排屑非常困难。要改善这种情况,必须增大容屑空间,这样又减小了丝锥的有效核径,致使丝锥的抗扭强度大大削弱,在加工过程中经常产生折断丝锥的现象,造成了工具供应的紧张。加工出的零件经常产生超差,光洁度不好,生产效率又低,工具损耗大,成了生产中的关键和薄弱环节。为此我们总结并认真的研究了国内外的先进经验, 进一步考虑了新的刀具结构,进取了合理的几何参数,制成了拉削丝锥…     

梯形内螺纹拉削

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简易拉削头

在拉床加工中,有时遇到单件生产,往往加工一件也必须更换拉头,夹刀很费事。为此,我们改进了一种简易拉削头,使用效果较好。其结构(见图)和工作原理如下:     

长孔拉削加工

我厂生产的某零件孔尺寸为500×φ30H8,表面粗糙度为Ra0.8(光洁度7),表面粗糙度长期达不到设计要求。主要原因是冷却润滑液不能满足整个孔壁饱和状态的需要。由于刀齿不能把充分的冷却润滑液带到上孔壁内腔,刀齿必然产生切     

回转拉削工艺

专用工具可使螺纹加工机床和车床变成拉床,而且避免了重复装夹。在螺纹加工机上进行拉削似乎是不可能实现的。在     

内螺纹拉削丝锥

在车床上车削方牙或梯形内螺纹,存在着生产率较低和质量不稳定等缺点。目前上海地区不少工厂采用拉削丝锥来加工,效果较好。具体说,有以下优点: 1.操作简单,不需要专用设备,用普通车床即可加工; 2.生产率高,比车削高10倍左右; 3.质量稳定,光洁度一般可达▽6; 4.刀具寿命较长,刃磨一次可加工1000件左右,而一把刀可刃磨几次。     

拉削小孔工具

以往,我们对一些精度及表面粗糙度要求较高的小孔,都是采用钻、铰或钻、扩、铰的工艺,这样,工效低,加工出来的内孔,尺寸精度及表面粗糙度往往达不到图纸要求。为此,我们在C618车床上利用车床尾座,改装成拉削小孔工具,使用效果甚好。     

车床拉削装置

在无拉床情况下,内花键在插床上加工,难度大,效率低。为此,我们在C630车床上加装了拉削位置,较好的解决了内花键的拉削加工问题。车床拉削装置的结构如图所示。拉削装置主要是通过丝杠、丝母将车床     

拉削用润滑液

拉刀拉削时处于半封闭状态,不利于排屑和散热,如处理不好,就会造成拉刀烧伤和显著降低拉削出的表面光洁度,这在拉削某些硬度高、强度大、韧性好和冷作硬化现象严重的合金钢、不锈钢时,问题就更突出。如40CrNiMoA的桨轴端面齿和1Cr12Ni2WMoVN6的轮盘榫槽拉削时精度和表面光洁度都较难达到。为     

振动拉削系统振幅衰减特性分析与实验研究

为了探究振动拉削中导致激振幅值衰减的主要因素,以双伺服阀电液激振拉削设备为研究对象,综合考虑双阀电液激振系统动力学特性,以及拉刀多齿接触效应、工件尺寸参数等影响下的动态拉削力特征,建立了振动拉削过程中的激振系统模型;再分别通过理论计算及系统实验,对比研究了电液激振器在非线性负载扰动下实际输出力和输出位移的衰减波形,为振动拉削激振系统参数优化提供理论指导和实验依据。实验结果分析表明：振动频率是导致系统振幅衰减的主要因素,而动态拉削力通过影响激振缸活塞的运动特征使得输出波形的峰值衰减,甚至使位移振幅趋向于0。     

内螺纹的拉削加工

在机械传动中,M 5～M30的螺纹可采用丝锥加工,M30以上的则在车床上加工,不仅生产率低,且质量也不稳定。螺母生产批量越大,矛盾就更为突出。 若采用拉削方法加工图1所示的汽车转 向螺母,不仅能达到每小时30～40件的生产率,而且还能保证如下的加工精度:滚道中心与中间齿槽在同一平面内允差为0.15mm;滚道轴线与齿条节线的距离在工件全长范围内允差0.04mm。 1.内螺纹拉削用的刀具 图2为拉削汽车转向螺母内螺纹的技刀。它由前导向、切削刃、修正刃、下柄部及上柄部等部分组成。下柄部铣有扁方,用来传递切削扭矩;上柄部为提刀槽,用于技削护送和…     

锥孔键槽拉削

图1所示是混凝土搅拌机的主要零件,我们采用如图2所示的拉削导向套来拉削它的锥孔键槽。导向套各部位作用简述如下。导向套上1∶10锥体部分与工件互配,互配后锥孔大端端面与导向套的M50×2端面距3～5mm。导向套φ60g7是与拉床法兰互配,另一端φ30g6是导向槽测量基准。螺母是起调节工件定位基面的作用及拉削完成后卸料用。因为锥孔直径位置允许有一定的变动量,所以不能用固定基面定位。工件与锥孔互配后,     

车床自动拉削键槽

一般工厂的维修车间,因受设备的限制,对加工长轴或光杠上的较长键槽比较困难。从我们的经验中体会到,可以在普通车床上自动拉削加工。拉削方法是:1.将手柄1放到空挡位置,使车床主轴处于自由状态下。2.将手柄2放到加大螺距位置。3.将走刀齿轮箱的丝、光杠手柄放置丝杠位置。按上述各手柄位置调好以后,即可开动机床,按下开合螺母进行拉削。图示是按C620车床绘制的各手柄位置图。     

用硬质合金拉刀拉削铸铁零件时的拉削表面光洁度

文章阐述了(?)铁件的拉削表面光洁度与拉削速度、切削厚度、刀齿几何参数及其磨损、以及冷却润滑液等的关系的研究结果。试验所用机床为7M36液压牛头刨床(主要用来研究与切削速度的关系)和7B710立式拉床(其它试验)。所用刀具为BK6M单齿拉刀,刀刃宽度B=10毫米,刀刃斜     

圆孔的拉削加工

拉孔,由于生产效率高,又能获得较高的加工精度和表面光洁度,所以在机械加工的大批大量生产中,得到了广泛的应用。但是,不少工厂还没能稳定地掌握这种工艺方法,拉出来的圆孔质量低。针对这个问题,我们学习各兄弟厂先进经验,深入生产第一线,进行了反复试验,到目前为止已初步摸索到一些规律,对拉刀结构等方面做了改进,可基本解决圆孔拉削的质量问题。 一、圆孔拉削中的典型缺陷及其 产生的原因 孔表面有啃刀或环状波纹产生,图1是其中的一种形式。 波纹或啃刀一般在孔的某一相对180°的位置和靠近端面的地方较严重。波纹间的距离一般等于拉刀齿…     

拉削用复合润滑剂

拉削的润滑属于复杂的边界——极压混合润滑,宜采用含有油性剂和极压剂的复合润滑剂。我厂过去在拉削中主要使用乳化液和硫化油。乳化液虽冷却性能好,但润滑性能差,其润滑膜易在高温高压下破裂,造成金属间的局部干摩擦,拉刀寿命很低;且乳化液使用周期短,一般7～14天即腐败变质,严重污染工作环     

拉削的加工精度

<正> 1、内表面拉刀拉削拉削精度受到拉力本身精度、使用条件、使用拉床、工件形式、材料、加工前尺寸精度及工件夹持方法等的影响。 (1)圆拉刀拉削精度在内孔加工中,常常用拉削代替镗孔或铰孔。拉孔能达到的加工精度约为H_7。由于工件形状、材料和使用条件等不同,加工精度有很大差别。因此,拉刀校准齿尺寸以试拉方法来决定为佳。     

内齿轮拉削新方法

内齿轮通常是在插齿机上加工,大量生产采用拉削方法加工,一般都用整体式或装配式内拉刀,但拉大孔时,刀具笨重,而且还要受拉床吨位的限制。为此,在这里介绍一种装配式拉刀的拉削方法,既比插齿提高效率17倍,又具有结构简单,制造与使用方便,以及不受吨位限制等优点。新拉刀的结构见图1。现以齿数z=70,模数m=5和齿宽B=65mm的内齿轮为例说明如下: