专用铰刀清除气缸"台阶"

在对发动机进行维修保养时,经常发现在气缸的上部有明显的“台阶”,这是因为活塞在气缸内长时间上下运动,气缸上部由于受高温和润滑不良的影响而磨损过大,形成明显的台阶。气缸台阶出现后,维修保养时活塞连杆组不易抽出;若不及时处理,新活塞环与台阶就会发生撞击,使第一道活塞环损坏,还会因断环而刮伤缸壁,致使气缸不能够正常工作。因此,不能忽视气缸台阶,必须加以清除。清除气缸台阶的方法,一般是用三角刮刀进行刮削,这种方法虽然简单,但是费工费时且容易刮伤缸壁,造成不应有的损坏。我们在实际工作中制造了一种简单的铰刀…     

浅析发动机敲缸故障机理与诊断方法

<正>0引言敲缸是指发动机在工作行程开始的瞬间,活塞头部或裙部与气缸壁相碰撞所发生的异常响声,是汽车较为常见的故障现象。该故障不仅会引起活塞与气缸壁的非正常磨损,而且还会影响车辆运行动力性和经济性,其产生的因素是多方面的,归纳起来有活塞与气缸壁的配合间隙过     

4AJ-15-I氨压缩机气缸偏磨采用薄壁缸套的修复

我厂合成氨车间使用的4AJ-15-I氨压缩机,由于多年运转,气缸偏磨严重,并有痕迹,导致气体压缩过程漏泄,使缸壁发热,尤其夏季高温期间更甚,直接影响冷冻量,给合成氨生产带来很大威胁。缸壁磨损必须更换新气缸,但由于气缸备件来源困难,本厂又无法解决气缸备件的加工。为了解决化肥生产的急需,我们决心因地制宜,立足本厂解决气缸磨损的修复。通过实践,调查研究,大胆地进行了镶薄壁缸套的尝     

拉缸的原因与预防措施

一、常见的拉缸原因 1.发动机温度高 发动机工作时,气缸内瞬时温度可高达3000℃,活塞、气缸套等与高温气体直接接触的零件,如果发动机产生的热量不能被及时有效地散发出去,就会造成发动机温度过高,机油变稀,压力下降,使气缸的润滑条件变差,活塞与缸壁发生粘着,即形成拉缸故障,严重者会使活塞顶部发生烧熔.发动机出现高温主要有以下几个方面的原因:     

发动机故障与机油异常消耗的因果关系

1．发动机故障引起机油异常消耗的原因 （1）活塞、活塞环与气缸壁过度磨损 活塞、活塞环与缸壁过度磨损后,发动机温度升高,废气增多,严重时会使机油窜入燃烧室导致排气管冒蓝烟,机油消耗急剧增加;当活塞第一道环与气缸壁的磨损量超过正常间隙的20％时,其机油的消耗量将增加2倍以上,并与活塞环径向磨损量的3次方成正比;同时,导致活塞环开口间隙过大,引起机油上窜燃烧室燃烧（活塞环断裂时也会如此）,     

金属磨损自修复技术在汽车发动机维修中的应用

汽车发动机故障的发生率和维修费用都较高。造成发动机故障的主要因素为气缸磨损因素、拉缸因素,为了提高汽车发动机维修效率,本文分析了汽车发动机出现的主要故障成因,并阐述了基于金属磨损自修复技术的气缸磨损维修和拉缸故障的维修,期望为汽车发动机维修工作的开展提供借鉴。     

活塞“偏缸”的判断和预防

“偏缸”是指大修发动机时,活塞连杆组安装入气缸后,活塞在气缸内向一侧偏斜,即活塞中心线与气缸中心线不重合。活塞连杆组在装配中,如各零件形位公差不符合技术要求,将使活塞在气缸中产生偏斜。根据实际使用情况及计算,当活塞在气缸中偏斜量在100mm长度上为30μm时,活塞压缸壁的力可达147N,而发动机装配后转动曲轴时,所需的力矩将成倍增加,达到196-245N·m;若偏斜量在200mm长度上为0.17-0.18mm时,则气缸的磨损量将增加30%-40%。“偏缸”的结果将导致气缸密封不良,功率下降,油耗增加,活塞、活塞环及气缸等相关零件磨损加剧,缩短发动机的使用寿命,严重时还会发生“咬缸”事故。     

活塞"偏缸"的判断和预防

"偏缸"是指大修发动机时,活塞连杆组安装入气缸后,活塞在气缸内向一侧偏斜,即活塞中心线与气缸中心线不重合.活塞连杆组在装配中,如各零件形位公差不符合技术要求,将使活塞在气缸中产生偏斜.根据实际使用情况及计算,当活塞在气缸中偏斜量在100mm长度上为30μm时,活塞压缸壁的力可达147 N,而发动机装配后转动曲轴时,所需的力矩将成倍增加,达到196～245 N·m;若偏斜量在200mm长度上为0.17～0.18 mm时,则气缸的磨损量将增加30%～40%."偏缸"的结果将导致气缸密封不良,功率下降,油耗增加,活塞、活塞环及气缸等相关零件磨损加剧,缩短发动机的使用寿命,严重时还会发生"咬缸"事故.     

气缸磨损原因与提高气缸使用寿命的措施

工程车辆大修是根据发动机气缸的磨损程度确定的，标准规定每100mm缸径磨损量超过0.40mm就应进行大修。因此，探明气缸的磨损规律和原因，从而采取有效措施延长发动机的使用寿命十分必要。     

船用柴油机的拉缸故障

拉缸现象是船用柴油机在生产运行中危害性极大的发动机故障。一般柴油机在正常工作时,活塞环与气缸壁之间有一层油膜,所以磨损很小。而拉缸产生的摩擦量很大,是正常的几十或几百倍;根据损伤程度一般分为擦伤、划伤、咬死等几种故障。缸套与活塞环是一对摩擦副,对于拉缸产生的原因多,分析故障原因也较为复杂,针对不同拉缸程度,修复方案和办法也不一样。     

某四缸自然吸气发动机改三缸增压发动机的水套优化

介绍了某四缸自然吸气发动机改三缸增压发动机的水套优化过程。经过CFD模拟分析,并优化气缸垫水孔布置,得到了优化方案的速度场分布。与优化前比较,排气侧、火花塞孔周围以及缸体水套下部的水流速度有明显提高,适应了三缸增压发动机的高功率带来的冷却加强的要求。     

润滑知识课堂

<正>1.发动机的主要润滑磨损部位有哪些?其常见故障有哪些?答:发动机的主要润滑磨损部位,有3对摩擦副:(1)活塞环与气缸套的润滑和磨损。在活塞运动的上下止点处,活塞环与气缸壁之间处于边界润滑状态,若润滑油出现供应不足或中断,使用的润滑油质量低下,都会使上述部位润滑状态进一步恶化,活塞积炭和漆膜增多,环和缸套出现磨损、卡环,甚至拉缸。选用优质的机油,可减少或避免这些故障。(2)轴承的润滑与磨损。包括曲轴轴承、连杆大小头的轴承等这些部位一般虽处于流体润滑状态,但当负荷突然变大,润滑     

基于CFD分析的发动机气缸垫水孔设计

在某三缸自然吸气发动机开发过程中,应用CFD分析软件对发动机的冷却水套的流场和温度场进行分析,通过调整气缸垫中机体通往缸盖分水孔的大小和分布设计方案,避免冷却液在水套中出现低流区和高温区,有效提高发动机的冷却效果。     

浅谈如何检查安装气缸套与活塞环

一、检查与安装气缸套气缸套的功用就是引导活塞做往返直线运动,是燃烧室的组成部分。气缸壁直接与高温、高压燃气相接触,内外壁温差很大,工作环境恶劣,容易造成磨损和腐蚀。气缸套有干式和湿式两种。为了维修方便,气缸套和机体分别铸造。1.检查气缸套气缸套内表面裂纹或拉沟痕迹检查。可以直接用眼睛或放大镜观察,看气缸套内表面有没有裂纹     

热喷涂技术在设备检修中的应用实例

我厂应用热喷涂技术,成功地修复了磨损严重的空压机的高压气缸。空压机型号为4L-20/8。待修高压气缸的材料(母材)为灰铸铁HT25─47,气缸直径为Φ250mm。 一、故障及修复方案选择 我厂2台空压机在故障前已运行2000小时。由于所处环境中空气飞灰含量较大,造成气缸高压段磨损严重。磨损后的高压段气缸与活塞的径向最大间隙达到1.05mm,大大超过了0.170～0.331mm的正常范围。由于活塞与缸壁之间的间隙过大,造成气缸前后腔串气,排气量降低,高压气缸横向振动增大。 如果采用镗气缸内径来扩大内径尺寸的方案,则活塞也要加大,成本上不合算。由于热喷涂技术在我厂其它检修方面已有应用经验,因此,决定采用金属热喷涂技术来修复磨损气缸的方案。     

斯特林发动机配气活塞与气缸的间隙设计与仿真

随着能源危机的加剧和斯特林发动机技术的提高,斯特林发动机在车辆上的应用具有重要的意义,其中配气活塞与气缸间隙的合理设计是斯特林发动机设计的一个重要课题。首先,分析了影响配气活塞与气缸工作间隙的各个因素所造成的间隙特征,提出了配气活塞与气缸的间隙设计方法,利用该设计方法确定了发动机的配缸间隙,并利用ADAMS软件进行了仿真验证,得到活塞与气缸的最小配缸间隙为0.168mm,稳态振动中活塞与气缸的最小径向间隙为0.0145mm,为该类型发动机设计提供了参考依据。     

柴油发动机故障诊断技术研究与应用

应用振动法对柴油机气缸体上的振动信号进行分析,得出总振动量级主随活塞与气缸套磨损间隙的增大而适级放大.根据气缸体振动加速度响应功率谱图和柴油发动机总振动量级,可以确定活塞与气缸壁的间隙大小.应用油样铁谱分析技术,可以确定发动机的润滑状况及摩擦副的磨损程度和部位,并通过实例证明了其在柴油发动机故障诊断中的有效性.应用直读式原子发射光谱仪对柴油发动机润滑油油样进行检测,监控柴油发动机曲轴滑动轴承磨损状况,对保障发动机可靠运行起到很好的作用.     

缸体平台网纹质量的影响因素分析及DOE方法的应用

发动机缸体的缸孔与缸盖、活塞组成燃烧室,承受高温、高压燃烧气体的冲击,为了保证活塞能够在缸孔中良好的运行,又不产生烧机油及拉缸现象,以致影响发动机的经济性、动力性及环保性,就需要控制好缸孔表面加工质量。本文阐述了珩磨技术在发动机缸孔加工过程中的发展历程、缸孔表面质量的评价参数、影响平台珩磨质量的因素以及如何控制平台珩磨质量。平台珩磨工艺对于提高发动机的使用寿命,克服发动机早期磨损及降低发动机油耗等方面起到了重要作用。     

多缸柴油机缸套-活塞环磨损不均匀性计算分析

为研究多缸柴油机实车使用中各缸磨损分布状况,建立某12150型多缸柴油机缸套-活塞环磨损仿真计算模型,并进行验证。通过联合仿真计算得出:多缸柴油机各缸的缸套-活塞环磨损热力学参数(燃烧温度、燃烧压力、缸套壁温和冷却水温)和动力学参数(油膜厚度、微凸体载荷)差异显著,造成各缸套表面磨损不均匀,其中1缸磨损最为剧烈,最大磨损深度位于曲轴转角9°所对应位置,额定工况点工作400 h后磨损深度为51.22μm,其次为第5、4、3、2缸,6缸磨损最轻,其轴向最大磨损深度为39.37μm,相比1缸下降了23.14%。主要是由于1缸进气最晚且存在冷却死区,使得缸内燃烧状况最差,缸套壁面温度高、硬度低,润滑油膜薄,导致摩擦副微凸体载荷大,磨损深度最大;而6缸进气最早且冷却状况最好,综合作用使得该缸套磨损深度相对最小。因此,可确定1缸缸套上止点9°主、侧推力面磨损深度作为12150型柴油机缸内技术状况检测及磨损量计算的依据。     

发动机缸孔变形试验及工艺分析

汽车发动机缸体缸孔的加工质量直接影响发动机整机的性能,在工艺安排上,一直也是整个缸体加工工艺的重点。活塞在缸孔内高速往复运动,需要缸孔与活塞之间配合间隙合理。配合间隙太大,会引起密封不良（漏气、窜油）、动力下降;配合间隙太小则会使活塞裙部没有膨胀的余地,接触压力超过活塞和气缸之间的油膜所能承受的挤压强度（一般为4.9～9.8MPa）,润滑油膜将被破坏,引起黏着磨损（拉缸）故障。