武钢含铜钢轨使用情况的调查报告

前言武钢利用大冶铁矿含铜的自然资源,从1958年起先后研制了普通碳素含铜钢轨、高硅含铜钢轨、中锰含铜钢轨,以及铜磷钒和铜磷铌等钢轨品种,其中普通碳素含铜钢轨(WP1)和高硅含铜低合金钢轨(WP2)已转入生产。     

赞比亚某铜钴硫化矿浮选工艺研究

赞比亚某铜钴硫化矿含铜1.25%、钴0.088%。针对该矿石的工艺矿物学特征,进行了不同药剂种类及用量的条件试验,确定了铜钴混合浮选-铜钴分离的工艺流程。闭路试验获得了含铜31.52%、铜回收率为92.32%、含钴0.232%的铜精矿和含钴2.12%、钴回收率67.56%、含铜1.48%的钴精矿的较好指标。     

降低废杂铜反射炉精炼渣含铜的生产实践

结合生产实际分析了废杂铜反射炉精炼渣含铜高的原因,介绍了降低渣含铜所采取的措施.措施实施后,渣含铜明显降低,经济效益显著.     

新疆哈密黄山南铜镍矿选矿试验研究

新疆某铜镍矿含镍0. 90%,含铜0. 28%,采用预先浮选滑石—铜镍混选—铜镍分离工艺流程取得了满意的指标。可获得混合精矿含铜4. 53%,含镍14. 92%,铜回收率81. 07%,镍回收率84. 37%。铜精矿含铜21. 01%,含镍0. 97%,铜回收率63. 66%;镍精矿含镍17. 75%,含铜1. 17%,镍回收率83. 44%。     

某低品位难选铜钼矿选矿试验研究

针对某低品位难选铜钼矿,进行了条件试验和全流程闭路试验研究,确定了铜钼的选矿回收工艺流程,在原矿含钼0.065%,含铜0.04%的前提下,得到钼精矿含钼47.87%,钼回收率为81.41%;铜精矿含铜18.84%,铜回收率为70.96%。     

某铜矿石选矿试验研究

根据矿石中铜钼矿物嵌布特征,试验采用铜钼混合浮选方案,铜钼粗精矿两次精选后再磨,然后进行铜钼分离;由于原矿钼含量较低,采用多次精选钼品位达到合格品级.原矿含铜0.454%,含钼0.035%,试验获得铜精矿含铜20.03%,回收率88.57%,钼精矿含钼45.10%,回收率为71.89%.     

4批进口“铜精矿”的表征及属性鉴别

随着中国工业的飞速发展，中国铜矿资源短缺使得铜矿及其精矿的对外依存度逐渐提高。正确区分铜矿及其精矿与含铜固体废物，有助于维护国家生产安全及环境安全。本文通过对申报品名为“铜精矿”且外观相似的4批进口含铜物料进行物相分析和元素组成分析，同时查阅相关文献，结合生产工艺开展溯源分析，得出铜精矿与含铜固体废物的鉴别特征。经分析，申请进口的4批含铜物料分别为典型硫化铜矿、含铜污泥、黄渣和铜浮渣。典型铜精矿物相组成为黄铜矿、孔雀石和氧化铜等天然含铜矿物，铜、硫和铁含量较高，铅、砷、锑等有毒元素含量较低。含铜污泥结晶程度较差，含有较高的非金属元素如钙、磷等。铅冶炼含铜固体废物如黄渣、铜浮渣，物相以含砷、锑等元素的化合物为主，且铅、砷、锑等有毒元素含量较高。本文通过X射线衍射法(XRD)和X射线荧光光谱技术(XRF),结合物料产生工艺鉴别铜精矿与含铜固体废物，为加快和提高含铜固体废物的识别率提供可靠的技术支撑。     

从蒸硒渣中回收铜的新工艺研究

通过考察蒸硒渣低酸浸铜,得出蒸硒渣中含有酸。在相同pH值的条件下,随着固液比的增大,浸出液中铜浓度逐渐增加,浸出渣含铜逐渐增高;随着浸出时间的延长,浸出液中铜浓度先逐渐增加随后减小,浸出渣含铜先逐渐降低随后增大。温度的选择受到补入的酸量的影响,补入相同的酸量条件下,浸出温度为85℃时,浸出渣含铜最低。随着酸量的增加,浸出液含铜逐渐增加,浸出渣含铜逐渐减小。较佳的酸浸条件为固液比50∶1,浸出时间6h,温度85℃,补酸41.6g/kg,得到浸出液含铜8.64g/L、含酸13.94g/L,浸出渣含铜1.21%。     

新技术与成果

含铜废料直接电解精炼的方法本发明涉及利用铜泥、铜灰等含铜废料,直接电解精炼的方法,该法是利用特殊的工艺分离杂质,并将各种含铜废料按一定比例混合,配制成阳极铜料,装入阳极框直     

高铜铅精矿富氧底吹工业实践

某铅厂处理了一批高铜铅精矿,通过2个月的工业生产,入炉原料含铜高对底吹炉、烟化炉生产有一定影响,整个工业试验结果表明,铜可以在粗铅及锍中富集,粗铅含铜可达10%以上,锍含铜可达40%以上,弃渣含铜可控制在0.65%以下,铜的回收率可达90%。     

镍铁合金中杂质元素铜的去除

 镍铁合金是生产不锈钢的重要原料,其中的杂质元素必须严格控制,杂质元素铜质量分数过高会引起加工热脆性,通过加入脱铜剂FeS对镍铁合金中杂质元素铜的去除进行了系统研究。研究结果表明,脱铜率随着FeS加入量的增加而增大;镍铁合金中碳质量分数在增大至1%的过程中,脱铜率随着碳质量分数增加不断增大;镍铁合金初始铜质量分数越高,脱铜效果越好;在试验温度高于1 500 ℃的高温条件下,温度的升高对脱铜效果有影响但效果不显著。     

X射线荧光光谱法用于粗铜中铜和13种杂质元素的测定

铜冶炼过程的中间产品粗铜中铜质量分数在97.5%以上,常含有砷、锑、铁、铅、锌、锡等杂质元素。使用X射线荧光光谱法(XRF)测定粗铜中铜时,铜元素含量过高导致其X射线荧光强度与铜含量的线性度变差,而且试样的光洁度和密度的差异等因素也导致铜含量测定值偏离真实值。试验首先选取各元素含量均具有梯度的粗铜生产样品,使用多种化学湿法对各元素进行定值。在对XRF测定条件优化的前提下,通过车床加工制样,建立了X射线荧光光谱法(XRF)测定粗铜中13种杂质元素(硫、铁、锑、铋、砷、铅、锌、镍、硒、锡、银、钴、碲)的方法。结合测氧仪提供的氧含量值,通过差减法可计算出粗铜中的铜含量。实验方法用于测定1个粗铜样品中铜和13种杂质元素,测定结果的相对标准偏差(RSD,n=11)小于5%。按照实验方法测定4个铜块中铜和13种杂质元素,测定结果与化学湿法值进行比对,结果表明各杂质元素测定值与湿法测定结果相吻合;而使用差减法计算的铜含量(质量分数均大于97.5%)和化学湿法测定结果差值很小,完全满足生产需要。     

降低废杂铜冶炼渣含铜研究

某厂以300 t固定式阳极炉冶炼高品位废杂铜,产出的炉渣含铜率较高,在25%～35%之间,因缺乏炉渣冶炼回收装置,只能将这些炉渣直接折价对外销售,导致冶炼生产中铜损失较大。为了降低冶炼炉渣的含铜率,在分析该厂原料杂质成分和含量的基础上,结合铜冶炼原理,选择合适的渣型,试验不同造渣剂在冶炼时对渣含铜率的控制情况,最终探索出一种有利于控制渣含铜率的复合造渣剂。在工业生产试验中,分别从渣型选择、氧化时间、渣温控制、保温时间、造渣剂配比等方面对生产操作工艺进行优化,最终实现了将渣含铜率控制在18%以下的目标,可大幅减少炉渣销售损失。     

高含银铜阳极板电解产阴极铜中银含量的控制

阴极铜中银含量达10 g/t以上时,一方面会造成银经济损失,另一方面阴极铜中的银往往属于有害杂质,对下游铜深加工带来不利影响。通过对电解生产情况的分析,优化调整电解液Cl-、添加剂配比、电流密度、电解液温度,可有效控制阴极铜银含量至8 g/t以下,阴极铜银平均含量降至6.86 g/t,按照年产阴极铜30万t计,每年可挽回经济损失360万元。     

高铜载金炭铁盐法脱铜试验研究

某高铜载金炭中金品位2. 58 kg/t,铜品位50. 85 kg/t。针对该载金炭中铜品位高,影响吸附作业的问题,采用铁盐法进行脱铜试验研究,并考察脱铜液再生利用的影响因素。结果表明:采用铁盐法脱铜工艺处理高铜载金炭,在液炭比9∶1,脱铜时间6 h,脱铜温度25℃,氯化铁用量6 kg/t,硫酸用量15 kg/t的条件下,脱铜率可达97. 52%,且金基本不被浸出;脱铜液采用萃取-反萃工艺处理,可实现铜的综合回收,萃余液通过空气氧化后返回脱铜作业循环利用,脱铜率可达到97. 46%。     

侧吹熔炼铜渣的直流电贫化研究

使用小型交直流矿热电炉对富氧侧吹熔炼工艺产出的水淬铜渣进行贫化研究。结果表明,采用下负直流电贫化60min后渣含铜从0.73%降至0.28%,铜回收率约65%,比交流电提高约10个百分点。在1 160～1 350℃时熔渣温度对铜回收率影响不明显。黄铁矿精矿添加量为渣重10%时,渣含铜可降至0.24%,铜回收率约70%。渣含铜随冰铜品位的增高稍有增大的趋势。     

铅试金重量法测定铜精矿中金和银

采用铅试金重量法测定铜精矿中的金和银时,因铜精矿中的铜含量较高,在高温熔融时,部分铜会与金和银一起保留在铅扣中,造成灰吹时铜会形成氧化铜渣从而使铅扣产生冻结现象进而影响测定。通过优化实验条件消除了试样中铜对测定的影响,最终实现了铅试金重量法对铜精矿中金和银的测定。探讨了铅试金时铅扣中铜量对灰吹效果的影响,结果表明,当铅扣中铜质量小于1g时,铜对金和银的测定结果无影响。对铅试金重量法测定铜精矿中金和银的条件进行了优化,结果表明,通过选择试样量为15g,配料中氧化铅量为135g、硅酸度为0.5,可有效的将铅扣中的铜量控制在1g以下,据此消除了试样中铜对测定的影响。考察了灰吹温度对金和银测定结果的影响,确定灰吹温度为860℃。方法应用于铜精矿实际样品分析,分析结果与国家标准方法 GB/T 3884.1—2012吻合。按实验方法分别对2个铜精矿样品平行测定7次,金测定结果的相对标准偏差(RSD)小于5%,银测定结果的相对标准偏差小于2%。     

A New Technology for Copper Slag Reduction to Get Molten Iron and Copper Matte

The change of iron composition as well as the removal of copper from iron was investigated in the reduction process,and a new way to deal with copper slag was proposed.The iron in copper slag exists mainly in the form of fayalite,and the copper sulfide content accounts for just about 50%.Therefore,the magnetic separation as well as grinding floatation method is not suitable,and a pyrogenic treatment on copper slag is necessary.The carburization and desulfurization process is restricted to a degree within the carbon composite pellets,and copper matte phase precipitates from copper slag in the reduction process,which is immiscible with molten iron and slag.The copper content decreases to 0.4% as the carbon content in molten iron reaches 3.84%,and the removal ratio of copper from molten iron approaches to 80%.The reduction and sulfurization process can be completed in one step,and the copper is separated from iron based on the ternary system of iron-matte-slag.     

电工用铜线坯对漆包线耐压性能影响

通过漆包线耐压检测、金相显微观察、铜粉检测等检测手段,研究了漆包线耐压性能的影响规律。通过对漆包线耐压击穿点的形貌分析、类型统计,影响耐压性能主要是漆瘤、针孔、划伤,对铜粉含量、铜粉形态等进行研究,研究表明随着铜粉含量的增加击穿不良率越高,铜粉含量控制在 4mg 以下且成细小颗粒状能有效改善耐压性能,为漆包线生产提供了指导。