催化裂化干气制乙苯装置仿真模型

针对催化裂化干气制乙苯装置,开发了一套仿真系统模型,主要包括装置反应器,气体吸收塔及分馏塔的动态仿真模型,对装置的操作,控制和优化等有很重要的作用,保证了石化企业的“安稳长满优”生产。     

催化裂化干气制乙苯中二乙苯的液相烷基转移

在绝热固定床反应装置上比较了3994催化剂和3984催化剂上二乙苯与苯液相烷基转移反应性能。与工业化3984催化剂相比, 3994催化剂具有低温和高空速特点。在起始温度245 ℃、 压力3.5 MPa、空速7 h^-1和n(苯)∶n(二乙苯)=1条件下,进行了189 h的强化实验,3994催化剂上二乙苯转化率稳定在35 %以上, 而对于3984催化剂, 只有提高温度才能维持二乙苯转化率大于 35 %。     

利用催化裂化干气制乙苯经济效益的探讨

预测了国内外乙苯需求情况，简单介绍了国外乙苯生产技术状况，着重分析了国内利用炼厂催化裂化干气中所含稀乙烯制乙苯技术的经济效益。     

催化蒸馏法干气制乙苯计算机模拟

针对催化蒸馏法干气制乙苯过程,建立非平衡级模型,并进行了计算机模拟.结果表明,非平衡级模型可用于模拟催化蒸馏法干气制乙苯过程,模拟结果与试验值吻合较好.以模拟结果为依据,考察了各工艺条件的影响,并提出了催化蒸馏法干气制乙苯过程适宜的工艺条件.     

国内外干气制乙苯工艺对比

介绍了国内外干气制乙苯的工艺流程并对比了技术经济指标。     

国内干气制乙苯技术开发进展

干气制乙苯技术可以充分利用干气中的稀乙烯资源,提高石油资源的利用率,缓解国内乙苯/苯乙烯的短缺现状。本文综述了国内几种典型的干气制乙苯技术的工艺指标及开发现状,并对气相法和相法两种技术做了简单的对比分析。     

催化裂化干气制乙苯技术工业化加快

中科院大连化物所和抚顺石油二厂研究开发的催化裂化干气制乙苯第三代、第四代新技术，在大庆林源炼油厂开始工业化应用。记获悉，采用这一成套技术建设的10万吨／年的乙苯生产装置已于8月中旬在大庆林源炼油厂正式动工，我国催化裂化干气制乙苯成套技术工业化应用速度明显加快。     

催化干气液相反烃化技术制乙苯工业应用

文章对国产干气制乙苯液相反烃化技术在抚顺石化公司石油二厂的应用情况进行了论述。通过实践表明，国产催化干气制乙苯液相反烃化技术的二乙苯转化率大于60％，催化剂单程操作周期达1年以上，产品质量良好。     

利用干气中稀乙烯制乙苯工艺路线的选取

在调研近几年国内外利用干气中稀乙烯制备乙苯工艺路线的基础上,分析了安庆石化干气资源及利用途径,初步探讨了利用炼油干气中稀乙烯合成乙苯工艺路线的选取.     

催化干气制乙苯装置的优化

采用国内第三代催化干气制乙苯技术,以抚顺石化公司石油二厂的催化干气为原料来设计和优化一套12万t·a-1的乙苯装置.在设计之中,采用干气水洗除碱性物质、干气脱硫新工艺、优化换热流程等新技术新措施,来解决催化裂化装置中,随着原料掺渣比提高、乙苯原料干气的H2S质量分数急剧上升,对乙苯里的二甲苯质量分数要求越来越严格的新情...     

催化裂化干气烃化制二乙苯

在装有100 mL LaZSM5-Al-Mg催化剂的固定床反应器内进行了质量分数为68.5％的苯和质量分数为18.9％的乙苯混合原料与催化裂化干气制二乙苯反应，在反应温度340 ℃、反应压力0.7 MPa、乙苯空速7 h^-1和n(乙苯)∶n(乙烯)=4.5∶1的反应条件下，乙苯不转化，只消耗苯，乙烯转化率在90%左右，对二乙苯选择性和收率分别为85％和75％左右，无邻位二乙苯生成。同时考察了催化剂的运行寿命。     

计算机在催化裂化干气制乙苯第二代技术数据处理中的应用

在催化裂化干气与苯烃化制乙苯第二代技术研究开发中,用计算机对试验数据进行处理,得到多元二次回归方程。在以后的试验与生产中利用该方程可减少大量的试验次数,还可以配合生产及时,准确,快速地调整操作,对科研和生产均起很大的指导作用。     

催化干气制乙苯装置的设计与应用

为了实现对原油资源充分且有效的利用,并使生产后续的苯乙烯能够拥有充分的原材料,本装置采用了催化干气与石油苯烷基化制乙苯技术,即通过使用炼厂中催化裂化装置所产生出来的干气中的乙烯作为原料和石油苯通过反应来生产乙苯.这种技术与用纯乙烯生产乙苯方法相比,每吨产品的成本可降低1000元,在很大程度上提高了企业的经济效益.目前,...     

干气制乙苯装置运行及新工艺技术开发

介绍了抚顺石化公司的国内首套催化干气制乙苯气相烷基化(烃化)和液相烷基转移(反烃化)组合的第三代技术工业装置的特点及工业运行情况:通过优化工艺设计,大幅降低了乙苯生产能耗和成本;烃化催化剂和反烃化催化剂呈现出优异的反应活性、抗杂质性能和反应稳定性;由于装置未设干气脱丙烯单元,产品中二甲苯含量略高,达到国家一级品要求;对未来装置技改及更换新一代高性能催化剂提出了建议。所开发的干气与苯变相催化分离制乙苯新一代技术使烃化反应温度进一步降到165~200℃,产品中二甲苯杂质降到100×10-6以下,100 m L规模催化剂(DL0805)放大试验表明,随干气原料中乙烯浓度升高其转化率显著上升,新工艺技术更适于以高乙烯浓度的干气为原料来生产乙苯;反应器中下部适量多乙苯的注入可促进烃化段新生成的多乙苯的完全转化,从而烃化和反烃化过程可集中于一个反应器中进行;DL0805催化剂呈现出较好的反应活性、乙基化选择性及反应稳定性。     

80kt/a干气制乙苯装置存在问题分析及改良措施

以中国石油化工股份有限公司广州分公司80 kt/a干气制乙苯装置为研究对象,分析了该装置存在的问题——干气不足、干气用作加热炉燃料(高值低用)、能耗偏高以及纯乙烯加入量增加带来的问题,并提出改良措施。提出了通过改变加热炉燃烧方式、增加纯乙烯用量、增加干气循环线及系统参数优化等方法解决干气不足问题,降低装置能耗。通过改进可节省干气4 000~4 500 m3/h,降低能耗55 kg/t,提升反应负荷及操作平稳率。     

基于GA-ANN的干气制乙苯反应器模拟预测

干气制乙苯反应器在生产过程中催化剂不断失活,为了使产品质量满足要求,需要不断调解反应器温度,保证催化剂的活性。本文利用现场生产数据,采用基于遗传算法的人工神经网络对干气制乙苯反应器温度进行模拟预测,仿真结果显示模型准确度高,运行速度快,此项技术应用前景广阔,能够对企业的生产管理带来很好的收益。     

300kt/a干气制乙苯装置运行分析及优化

介绍了300kt/a催化干气制乙苯装置运行情况。装置从2016年6月首次投料一次开车成功,装置运行平稳,乙苯产品达99.836%,达到国家优级品指标。乙苯装置苯单耗0.747,乙烯单耗0.272,乙苯装置的综合能耗117.7kg,物耗和能耗均优于国内其他同类装置。通过设计上进一步优化,乙苯装置增加循环苯汽化器,提高装置的稳定性,降低操作难度。     

催化干气制乙苯装置工业操作条件优化

催化干气制乙苯气相烷基化和液相烷基转移组合技术及催化剂,可利用干气中乙烯与苯反应生产我国紧缺的乙苯产品,具有良好的适应性。受干气原料限制在相对较低的生产负荷条件运行时,可通过优化脱丙烯系统、提高C3+脱除率、适当提高苯烯比、稳定反应压力、调整干气进料分布、实际生产中充分保护催化剂,减少MDEA、水、液相苯等对催化剂的影响等措施,有效保护催化剂反应性能充分发挥,延长催化剂使用寿命,提高乙苯产量,降低加工成本。     

催化裂化干气制乙苯装置反应区管道设计

催化裂化干气制乙苯装置反应区为整个装置的核心区。两台烃化反应器一开一备。主要的工况有:生产工况、活化工况、开工工况。主要工艺介质为催化裂化干气、苯、乙苯。催化剂为器外再生,器内活化。管道设计需要考虑管道柔性、催化剂装卸和有毒介质的排放等问题。