2K-H[E]型差速器改进原理与应用

在分析汽车后桥差速器的基础上，设计取消差速器壳体，将壳体、转臂、齿轮合为一体的新型差速器，并成功地应用于微机控制轮椅车、真空圆弧焊接设备上。     

基于实测载荷谱的电驱动总成差速器壳体疲劳寿命研究

提出了基于实测载荷谱的电驱动总成差速器壳体疲劳寿命分析方法。以某电动汽车电驱动总成差速器壳体为研究对象,建立了壳体有限元模型,进行了模态仿真分析,并进行了试验验证。在此基础上,以差速器壳体实测载荷谱作为载荷输入,以实车行驶工况为边界约束条件,对差速器壳体进行了动力学仿真分析。综合电驱动总成差速器壳体动力学有限元分析结果、名义应力法及壳体修正S-N曲线,对电驱动总成差速器壳体疲劳寿命进行了分析和研究。结果表明,差速器壳体疲劳失效位置与实际行驶时疲劳失效位置一致,基于实际行驶载荷谱能够准确分析差速器壳体实际行驶疲劳寿命情况。     

全地形车差速器壳体结构设计及有限元分析

差速器作为轴传动全地形车驱动桥的重要组成部件,其转矩分配特性和各构件的强度,直接决定着全地形车的转向性能、通过性和可靠性.针对某型400CC全地形车差速器壳体进行了结构设计,并在Pro/E中建立了差速器壳体的3D模型.对差速器壳体在三种不同工况下进行了有限元分析,分析结果表明差速器壳体的强度和刚度是足够的.     

2K-H[E]型差速器改进原理与应用

在分析了现有汽车后桥差速器工作原理的基础上取消了传统的差速器壳体 ,并设计了将差速器壳体、转臂、齿轮合为一体后形成的新型差速器 ,现已成功地应用于微机控制轮椅车、真空圆弧焊接等设备上。     

差速器壳体技术更改工艺论证

由于开口销断裂导致变速箱壳体损坏问题频发,需要对差速器壳体进行技术更改。本文通过对差速器壳体技术更改进行论证,对更改前后刀具、设备、节拍等影响质量、产能的因素进行了分析,确认了更改方案,成功实现批量生产。     

差速器壳体形位误差测量系统的研制

为满足差速器壳体自动加工线的需求,对差速器壳体形位误差的在机测量方法进行了研究。基于被测差速器壳体结构,合理布置传感器的位置,建立了传感器读数与轮廓上被测点坐标的关系。采用最小二乘法对被测截面进行拟合,得出了最小二乘圆的圆心坐标和半径,进而给出了圆柱度、同轴度等形位误差的评定算法。利用自主搭建的测量机平台和编写的控制和计算软件,实现了差速器壳体形位误差的自动测量。实际测量结果验证了所提出测量方法的正确性。     

十字孔钻削胎具

汽车、拖拉机差速器十字孔加工,一般是在专机上进行。我厂小批量生产装载机差速器,没有专用机床只能根据实用性设计十字孔钻铰胎具在摇臂钻床上完成。经多年使用,性能较好。工件技术要求如下:驱动桥差速器左壳体5(附图)、右壳体8加工后组装成整体再钻铰孔,所以,将组装成整体的差速器放在胎具中,将胎具6与右壳体8的法兰组合,卧式装在底座1上,将手柄20拉出来,转到伸进位置,将定位     

乘用车差速器壳加工工艺分析

本文通过分析乘用车差速器壳体的机加工工艺路线设计等内容,详细讨论汽车差速器壳从毛坯到成品的机械加工工艺过程,并制定了相应的机械加工工艺规程,对差速器壳的加工工艺重难点进行了探讨分析,以供参考。     

装载机用新型差速器

一种装载机用新型差速器日前问世,它对传统差速器进行了改进,减少了齿轮的早期磨损,延长了传动零件的寿命,可自动调整或按比例输出扭矩,提高了装载机的行车通过能力和作业能力。 该差速器主要做了如下几点改进： １．将半轴齿轮与差速器壳体间的定位面改为球面。由于球面接触的特点,半轴齿轮与差速器壳体的相对位置可在一定范围内调整。差速器工作时,半轴齿轮与行星齿轮分布的对称性 受力的对称性就使得半轴齿轮自动位移到最理想的啮合位置,从而在一定程度上消除了加工误差综合作用所带来的非正常锥齿啮合,使半轴齿轮与行星齿轮之…     

一种行星齿轮式防滑差速器的研究

设计了一种采用行星齿轮组作为自动锁止机构的防滑差速器.在普通差速器壳体中增加行星齿轮组(行星轮、转臂、中心轮)和控制机构(离合器1、离合器2),根据左右半轴的速度信号来自动控制差速器的锁止动作.     

内球心距离专用检具

差速器壳体是拖拉机的主要零件之一，其内腔都是内球面。内球面除主要用来保证行星齿轮的啮合精度外，同时还用来保证差速器在高速运转状态下的承载性能。因此差速器壳体内球面都设计有较高的尺寸和形位精度，如图 1中球心距右端面的距离为 28 mm。该尺寸测量比较困难，采用标准检具或专用量规都不能满足工序中对该尺寸须快速准确测量的要求，尤其要测量出具体数值更是困难。为此，我们设计了一种专用检具，较好地解决了这个难题。其结构如图 2所示。 [1]测量原理 　　由图 2可见， T形杠杆的三条测量臂相等均为 40± 0.01mm，杠杆比为 1：…     

某差速器壳体有限元分析及多目标优化

以ANSYS Workbench有限元软件为平台,建立某型车差速器壳体的参数化模型,结合车辆的实际使用情况,对容易出现失效的工况进行有限元分析。在输出扭矩最大处进行静态分析、模态分析,确定差速器壳体的设计变量、约束变量以及目标函数。为了尽量达到目标的最优化,采用多目标优化的方法,对差速器壳体的重量和动静态特性进行优化,最后用层次分析法确定优化的最优解,对结果圆整,并重新进行分析,使产品的多项性能都得到了不同程度的优化,从而结构更加合理,也为类似产品的设计改进提供一定的参考。     

“汽车零部件及批生产工艺技术研讨会”杭州圆满落幕

2008年6月20日，由德国巨浪公司与瑞典山特维克可乐满联合举办的“汽车零部件及批生产工艺技术研讨会”在杭州召开。与以往的技术研讨会不同之处在于，本次交流会重在机床和刀具制造厂商与使用方单位之间的双向交流，重在研讨。贯穿研讨会始终的是以典型汽车零部件为线索的工艺技术方面的交流，重点关注的零件包括：转向节、差速器壳体、变速器壳体、制动钳体、油泵壳体、增压器壳体等。     

高精度内球面加工装置

在设计汽车后桥轴间差速器的前后壳体时,为了保证行星齿轮与半轴齿轮的正确啮合和差动灵活,轴间差速器的前、后壳体安装行星齿轮部位均设计成半球面。而且轴间差速器的前、后壳体的内球面的球心相对端面的位置度要求较高。为了实现在没有专用设备条件下,在普通车床上加工高精度内球面零件,我们设计了一种专用内球面加工装置,此装置具有结构简单,制造容易,操作方便,定位精度高等特点。经过实践验证,效果很好。 1 装置的组成与结构此装置由固定、回转、定位、对刀四部分组成,固定部分主要包括本体1、中间轴18、上盖23等。回转部分主要包括刀夹体3、刀夹上盖17、刀体16、滑     

差速器壳体内球面的车削加工及刀具设计

图 1所示差速器壳体是一拖公司生产的意大利ＦＩＡＴ引进产品和 30～ 4 0马力小轮拖拉机的重要部件之一 ,工件材质为球墨铸铁。产品尺寸公差要求 :上偏差为 + 0 .2 5ｍｍ ,下偏差为 0 ,相对于基准的位置度公差为0 0 3ｍｍ ;表面粗糙度要求为Ｒａ1 6 μｍ。差速器壳体内球面的加工难度较高。根据差速器使用性能要求 ,为保证壳体尺寸及位置度的加工精度 ,我们设计了采用镶齿结构的内球面锪钻及其辅具(锪内球面定程刀杆装置 )。但是 ,球面锪钻的制造及刃磨难度较大 ,且刀具磨损后对刀齿每进行一次刃磨 ,刀齿上各点与被加工面上对应点的位置…     

差速器在汽车上的多方面应用研究

为了充分利用差速器的转动变方向传递能力,通过选取不同的转动输入、输出路径,利用仿真软件ADAMS对其转动传递特性进行了分析,对可能实现的功能及在汽车上的应用方式进行了探讨。研究表明:差速器作为具有三个输入、输出端的行星轮系,不仅可以使动力由壳体输入,由左右半轴输出,用于内燃机驱动车辆及单电机驱动纯电动车辆实现通常的差速作用;还可以使动力从两侧半轴输入,由壳体输出,可用于混合动力汽车驱动汽车,实现动力耦合作用。此外,差速器也可以作为多电机驱动电动汽车车轮独立驱动模式与集中驱动模式之间的转换装置。     

锑玛螺纹钻铣一体刀成功进入一汽-大众

锑玛工具经过3年的研发，于2013年成功推出硬质合金螺纹钻铣一体刀系列产品，并正式为一汽-大众和其他汽车零部件制造厂商批量供货，在铝合金离合器、差速器和转向节壳体等零件的加工上得到良好的应用。     

驱动桥差速器壳体轻量化的有限元分析

针对目前原材料价格上涨，产品制造成本增加，铸造件存在过量的设计尺寸问题，从产品设计的角度出发，对公司某系列驱动桥的差速器壳体进行了有限元分析，在不影响其强度与刚度的情况下，进行了轻量化设计，从而在设计源头上降低了成本。     

湿式双离合自动变速器润滑设计研究

结合某款湿式双离合自动变速器设计,研究了变速器润滑,通过计算得出初步的润滑油路及润滑方式,结合透明壳体与开窗口壳体润滑试验的研究,确定变速器轴承位润滑,离合器润滑与散热,差速器润滑等重要结构的润滑情况。     

某型车差速器轴承故障分析

针对某型车差速器轴承发生早期疲劳剥落故障,对其原因做了分析,确定为安装不到位或壳体精度超差导致的轴承过早失效。