钢板表面发裂缺陷成因的初步探讨

热轧钢板和镀锌板多次出现表面发裂缺陷,利用光学金相和扫描电镜分析方法,对发裂缺陷的宏、微观形貌特征、缺陷部位钢的冶金质量变化等进行了检验和分析。认为,发裂缺陷是板坯连铸时产生的较深沟形振痕残余造成的。     

热轧H型钢边部裂纹成因分析

通过对连铸坯进行宏观检验、化学成分分析以及金相检验等,对某钢厂型钢中型生产线生产过程中出现的批量热轧H型钢边裂缺陷产生原因进行了分析。结果表明:连铸坯存在内部裂纹缺陷以及非金属夹杂物含量较高,是导致该批H型钢产生边部裂纹的主要原因。最后针对缺陷成因提出了改进措施,使H型钢的边部裂纹情况得到了有效控制。     

SPHD热轧带钢边部翘皮缺陷分析

在SPHD热轧带钢边部发现有翘皮缺陷。通过宏观检验、化学成分分析、金相检验、扫描电镜及能谱分析等方法对带钢边部翘皮的原因进行了分析。结果表明:连铸时结晶器内的保护渣卷入铸坯表层,轧制变形后被拉长存在于带钢皮下表层是引起SPHD带钢翘皮缺陷的主要原因。SPHD带钢经过粗轧道次的变形,中间坯角部低温区在一定的立辊侧压作用下产生了超出板坯材料热塑性容限的变形,形成角部裂纹,这种裂纹在随后的轧制过程中不能被焊合,形成沿轧制方向断续迭层分布的翘皮缺陷,并随中间坯侧边"翻边"过程的进行向板坯上下表面翻转,最终分布在热轧板边部区域。     

冷轧板中夹杂类孔洞缺陷的形成原因

对冷轧板中夹杂类孔洞缺陷的宏观及微观特征进行了分析。认为夹杂类孔洞是由于基板中存在着聚集状夹杂、大型夹杂、分层等缺陷导致基板不能连续变形所致。对夹杂物来源、连铸坯缺陷、冶炼和连铸浇注工艺进行了调查，发现敞浇、供钢节奏紧张时易采取的非常规操作是导致连铸坯中大型夹杂等各类缺陷形成的主要原因。现场验证结果证明，敞浇与非常规操作因素叠加时，使连铸坯冷轧板产生孔洞的几率明显增加。因此，要杜绝冷轧板中夹杂类孔洞缺陷还需从控制连铸浇注环节着手。     

冷轧镀锌板表面缺陷分析

采用宏、微观检验、扫描电镜观察和能谱分析等方法对冷轧和镀锌钢板表面缺陷进行分析。结果表明：夹层状和短细线状表面缺陷属于夹杂类缺陷,长细线状表面缺陷则源于板坯纵向裂纹。产生表面夹杂和裂纹缺陷的主要原因与钢液质量和连铸坯质量有关。     

稀土丝喂入位置对连铸板坯质量影响的研究

针对结晶器喂稀土丝生产的连铸板坯热轧后钢板表面出现龟纹缺陷技术难题，在分析该缺陷形成原因的基础上，开展了中间包喂稀土丝工艺试验，结果表明：与结晶器喂稀土的连铸坯相比，中间包喂稀土连铸板坯横断面上的稀土夹杂物大多呈细小颗粒状均匀分布，冲击韧性更高，热轧后钢板未出现表面缺陷，中间包喂稀土工艺彻底解决了结晶器喂稀土存在的质量问题，使稀土使用得以更充分地挥，板坯质量更好。     

22mm厚Q235B钢板表面裂纹成因

某批规格为22 mm厚的Q235B钢板在表面质量检验过程中发现部分钢板表面存在纵向裂纹缺陷。采用光学显微镜和扫描电镜等手段对钢板表面裂纹的形成原因进行了分析。结果表明:该批钢板表面裂纹主要是由于其原始连铸板坯表面存在较深的裂纹缺陷,在后期轧制过程中被压扁、延伸,未轧合所致。     

高层建筑用Q345GJC钢板表面裂纹成因分析

采用宏观分析、化学成分分析、金相检验、扫描电镜观察和能谱分析等方法对某批轧制后表面存在纵向裂纹的高层建筑用Q345GJC钢板的裂纹形成原因进行了分析。结果表明:钢板表面裂纹在连铸板坯上就已经存在,裂纹产生的主要原因是在连铸过程中结晶器涂层严重磨损致使铜板外露,从而使铜元素渗入到连铸板坯中,降低了钢的热塑性,导致了裂纹的产生;在随后的轧制过程中,裂纹沿轧制方向进一步扩展形成纵向裂纹。     

中厚钢板超声波探伤不合格原因分析

针对中厚钢板超声波探伤出现的两类典型缺陷,通过低倍检验和金相检验等手段,并结合实际探伤过程中缺陷的分布位置对探伤不合格的原因进行了分析。结果表明:点状密集型缺陷主要与连铸坯的中心偏析有关,侧边条型缺陷则主要来源于连铸坯的三角区裂纹或靠近三角区的中心裂纹,钢板体部的条型缺陷则是由连铸坯的中间裂纹造成的。     

AZ31镁合金板材轧制过程边裂形成原因分析

针对AZ31镁合金板材轧制过程中出现边部裂纹的问题,采用数值模拟方法研究了AZ31镁合金板材轧制过程中轧制温度对板材边裂的影响,利用实验室热轧试验方式研究了AZ31镁合金板坯宽厚比、轧制道次数以及工作辊直径等工艺参数对镁板边部裂纹的影响.研究表明,边裂的产生多数情况是由于几种因素共同作用的结果,其主要影响因素有轧制温度、道次加工率、轧辊直径以及板坯宽度和厚度等.在其他条件不变的情况下,减少板材宽厚比,可降低边部所受拉应力,有利于减少横向裂纹产生;当b(R·△h)~(1/2)时,随着板材宽度增加,轧制力逐渐升高,边部产生横向裂纹的几率增加;对于相同规格板坯,随着辊径增大,轧制过程中板坯的宽展量和所受摩擦力逐渐增加,有利于发挥板材塑性从而减小边部裂纹产生的趋势.     

Q345B中厚钢板分层缺陷的形成原因

Q345B中厚钢板在拉伸试验后断口出现分层现象，选择分层缺陷严重的部位，采用光学显微镜、扫描电镜、能谱仪等对其显微组织、缺陷形态和微区成分进行了分析。结果表明：Q345B钢板拉伸试样分层的主要原因是元素偏析；连铸时，硫、锰、铌和钛等元素在钢带心部偏析形成了硫化锰、碳化铌和碳化钛等夹杂物；轧制过程中，这些夹杂物使心部组织变形成条状或带状组织，从而引起了钢板的分层。     

连铸坯表面裂纹产生原因分析

铸坯表面质量的好坏直接影响最终轧制产品,针对包钢CSP所生产的Q345B热轧板坯出现的裂纹缺陷,阐述了影响铸坯表面纵裂纹、横裂纹形成的原因及防止表面裂纹产生的技术措施。     

钢板表面纵向裂纹的金相检验和分析

在连铸轧制的钢板表面有沿轧制方向的裂纹。采用化学成分分析,宏、微观检验等方法对裂纹进行了分析。结果表明,裂纹中存在氧化物及其脱碳等缺陷,这说明连铸坯表面在轧制前已存在裂纹并在轧前加热中裂纹内发生氧化和脱碳,导致轧制后的钢板表面出现裂纹。     

连铸坯中心偏析和疏松缺陷在轧制过程中的形态演化

连铸坯的中心偏析和疏松缺陷形态经轧制后会发生演化,合理选择轧制压缩比可以达到减轻或消除铸坯缺陷的效果。利用宏观检验、硬度测试、金相检验和密度测定等方法对典型的合金钢和普碳钢两种300mm厚连铸坯经不同压缩比轧制后其中心偏析和疏松缺陷的形态演化进行了分析。结果表明：在常规轧制工艺下,当轧制压缩比小于4时,连铸坯仅在板厚的上、下1／3厚度位置发生明显塑性变形,中心部位的偏析和疏松缺陷形态不会发生变化。压缩比达到5以上时,1．5级的中心疏松缺陷才得以轧合,但1．5级的中心偏析缺陷只能适度减轻。     

Split Ends and Cracking Problem During Hot Rolling of Continuously Cast Steel Billets

The paper presents a detailed analysis of split end and cracking problems that occurred during hot rolling of thermomechanically treated (TMT) grade steel bars. The major analytical tool was a multiscan computer-controlled ultrasonic image analysis system for analysis of the defects observed on transverse cut slices of the billets under investigation. The possible reasons for billet cracking during hot rolling such as a low Mn/S ratio, high casting speed, high degree of superheat, and high inclusion content in steel were analyzed. Additionally in the process parameters such as low roll diameter, high friction, and low reduction ratio were also analyzed. The cracking appeared to be associated with large surface/internal defects, axial porosity, off-centered cavities/porosities, off-centered cracks, and inclusion bands. The analysis results suggested methods to prevent such defects in continuously cast steel billets and to reduce/eliminate split end problems. The casting parameters should include: (a) Mn/S ratio >35, (b) degree of superheat <60 °C, and (c) casting speed: <3.0 m/min, where roll radius and initial thickness of the workpiece should be optimized.     

轻压下技术及其在连铸中的研究与应用

连铸过程中铸坯内部易产生中心偏析、中心疏松和缩孔等缺陷,这会对后续轧制及成品产生不利影响。目前凝固末端轻压下技术被认为是改善连铸坯内部质量的一种最有效方法。综述了轻压下技术的基本原理与主要控制参数,以及该技术的研究与应用现状。最后,介绍了凝固末端大压下技术的应用。指出应根据缺陷产生机理的不同合理控制压下参数:要解决中心偏析,应于钢液仅在枝晶间可流动时进行压下;而要提高铸坯致密性,可在凝固终点处进行大压下。     

低碳钢高速线材的表面缺陷及冷镦开裂原因分析

采用扫描电镜和能谱仪对低碳冷镦用高速线材表面缺陷进行了分析，同时对轧制中间料的缺陷和成品冷镦标准件开裂样品进行对照分析。结果表明，浇注和连铸过程的夹渣残留在坯料中极易在后序的加工中使成品表面产生裂纹，最终引起了冷镦开裂。     

Investigation into the Cracking of SAILMA 350 HI During Forming

Vanadium microalloyed hot rolled steel of 13.8 mm thickness, when hot formed at 900 °C into axle housings were rejected because of a prominent crack running along the length of the component. A detailed metallurgical investigation revealed that the cracking during forming was the result of the opening up of pre-existing fine crack along the length of the hot rolled coils. These cracks were barely visible on the hot rolled coils that were formed into the axle housings. Metallographic and hardness tests indicated that these cracks might have been generated as a result of decarburization of the slab during soaking that led to a softer surface layer of the slab. During subsequent hot rolling mechanical defect might have been caused on the decarburized surface that is much softer than a material with a usual carbon content. It was concluded that soaking in the reheating furnace with low carbon potential might have led to extensive decarburization of the slabs. Soaking in a furnace atmosphere with adequate carbon potential was recommended as a remedial measure to prevent decarburization of the surface layers of the slabs.