复合型高效甲醇分离器开发成功

陕西省永济中农化工有限公司首次将北京博学汇通科技有限公司的发明专利“复合型高效捕沫器”技术应用于甲醇生产过程，大大提高了粗甲醇分离效率，彻底解决了甲醇循环机带液、合成系统电耗高、甲醇油水分离器的油水污染问题。该复合型高效甲醇分离器具有处理能力大、阻力小和分离效率高等特点，在节能降耗和减少环境污染方面效果显著。     

闪蒸分离器油水界面检测与液位控制设备改造

对苏里格第二天然气处理厂闪蒸分离器的设计概况、运行现状、油水分离及排液存在问题进行了说明,对闪蒸分离器油水效果不佳、油水室排液不安全等因素进行了分析。在总结实际运行情况的基础上,提出在现行工艺下通过设备仪表改造提高油水分离精确度,以及将闪蒸分离器间歇排液改造为连续排液的合理化建议,并进行了可行性分析论证。     

一种压缩机装置中的高效气液分离器

本文介绍了一种压缩机装置中的高效气液分离器。在该气液分离器中,压缩气体经历了离心分离、惯性碰撞分离、重力沉降分离、丝网除沫器过滤分离四个阶段,充分克服了原有分离方法的缺点,提升了分离效果和性价比,分离效率达到99%以上,维修、清洗及运行费用低,获得用户广泛好评。     

天然气处理厂装置区液位控制与仪表改造

在总结天然气处理厂投产以来脱油脱水装置实际运行情况的基础上,提出装置区排液系统存在问题,分析了在现行工艺下将低温分离器间歇排液方式改造为连续排液,达到凝液换热器连续加热效果,保障闪蒸分离器效果,并对其可行性进行论证,最后通过仪表改造、选型提高油水分离精确度。     

重力式油气水三相分离器内部流动研究

针对我国目前大部分的分离器处于结构仿制或经验改造的状况,存在设备体积大,分离效率不高等问题,利用ＰＷ技术对分离器内填料安放区不放填料、从底部到顶部放满填料和填料区底部掏空（其余部分放满填料）３种结构,沿流动方向分四个区域进行分离器内部流场测试。从测试结果表明,３种结构的分离器不同程度地存在流动死区、旋涡区和流动“短路”等现象,从而缩短了待处理液在分离器内的停留时间,减小了有效分离空间,阻碍了重力沉降分离,降低了分离效率。建议采用从底部进液、均匀化流速等改进措施。     

旋液分离器在MTBE原料脱水过程中应用的模拟分析

为研究旋液分离器用于MTBE原料烃水分离的复杂过程,采用CFD软件对旋流器进行三维模拟。模型中运用RSM湍流模型、基于欧拉两相流模型,对旋液分离器内部的速度场分布进行了分析,揭示了烃水两相的分离过程。并考虑不同进口速度对旋液分离器内烃水分离性能的影响,验证了旋液分离器在石油化工行业脱水过程中的使用价值;同时基于CFD软件的模拟计算能较为精确的预测旋液分离器内的流动情况,为开发和设计适宜的旋液分离器提供了一定的技术参考。     

氨合成系统冷凝塔的改造

<正> 我厂合成车间的合成系统冷凝塔是采用66年版的6万吨氨/年高压设备定型设计结构。容器内径为φ800,采用浮筒式液面计和气动薄膜调节阀来控制塔内的液面。在几年的生产中发现,此设备的内件结构存在一些问题,主要是由于其分离器部分构造复杂,使压力损失达0.1公斤/(厘米)~2,致使分离器罩筒内外的压差可达1565毫米液氨柱高,这样,罩筒外环隙的液面上升到除沫网处,使分离后的气体经过除沫网后又把液氨带走,形成合成塔带氨,轻则影响合成     

强吸气液分离器的设计和应用

气液分离器是石油天然气行业常用的设备,分离器的分离效果对于气田处理工艺有着非常重要的影响,传统的分离器分离原理单一,分离效果不很理想。文章介绍了强吸气液分离器的结构、试验结果和应用情况。强吸气液分离器是一种采用全新分离原理的分离设备．利用一个螺旋型通道,使气体从上至下或从下至上形成一种有序的强制旋流运动,在离心作用、吸附作用、聚结作用和重力作用下,使气液得到有效分离。经过试验．分离效果达到要求,已在国内推广使用。     

低产油田复合式油气水分离技术

复合式油气水分离器是一种结合离心力、重力、膨胀等多种分离原理于一体的全新复合式分离器,其主要应用T型管气液分离和螺旋管油水分离原理,在去除游离水方面有着独特的优势.通过在龙一转开展不同温度、压力、含水率及处理量对分离器分离效果及运行参数影响的试验,结果表明:具有膨胀和重力原理的T型管部件,能够起到良好的气、液预分作用,可以有效地促进下一步的液相分离;旋流分离能有效地将不同的流体在短时间内进行分离.复合式分离器应用于百井工程的零散区块,处理后的原油不含游离水,节省拉运费用21%;应用于转油站可以降低外输规模,节约投资15%.     

天然气疏水阀排液效果优化

天然气从集气站外输前,需采用分离器对其携带的液态水进行分离,从而减轻天然气集输管线的负荷、降低井底采出液对管线的腐蚀。分离出的气田产出水经过分离器排液系统排放到气田产出水罐,进而拉运到处理厂进行处理。目前榆林气田各集气站普遍在分离器排液出口处加装天然气疏水阀进行自动排液。疏水阀可在不使用其他动力的条件下,使分离器实现自动排液。在疏水阀的现场实际运用中,出现了一些实际生产问题,影响了疏水阀的排液效果,本文拟采用相关改造措施,对疏水阀的排液效果进行优化。     

多台三相分离器并联使用工艺及运行参数优化

三相分离器是油田原油脱水的核心设备,一般为两台或者多台并联运行,首次被引入气田使用,对神木气田采出水进行油水分离,但在实际生产运行过程中,进液“偏流”现象严重、运行压力不平衡、油水分离效果较差、分离水质指标严重超标,甚至存在三相分离器抽空变形、冒顶等安全隐患。通过优化三相分离器运行参数,对氮气压力源进行工艺改造,使得并联三相分离器内部压力处于时时动态平衡状态,消除进液“偏流”现象,神木气田凝析油日均回收量增加3.2 m³。该工艺模式改造成本低,收油效果显著,达到提质增效的目的,具有推广应用价值。     

含聚合物采出液三相分离器的研制

针对油田开发进入高含水期含聚合物采出液分离处理难度大的问题,介绍了采用迷宫整流板结构在三相分离器内进行整流,使油气流动平稳,消除了紊流。利用微涡流原理,加速油气、油水及油砂的分离;采用不锈钢波纹板填料,对原油中的水滴和污水中的油滴进行聚结;采用斜板聚结分离填料缩短油水的迁移距离,提高分离效率。新研制的含聚合物采出液三相分离器在孤四联合站进行了不同处理量和不同药剂以及不同加药量下分离效果的现场试验。试验表明含聚合物采出液三相分离器可以满足高黏、起泡、含聚合物稠油的分离处理要求。     

潜油电泵井下气液分离器数值模拟

针对目前潜油电泵井下气液分离器处理气体能力有限的问题,基于计算流体动力学方法,运用ＲＳＭ
湍流模型对气液分离过程中气液分离器内部两相流流场开展了数值模拟,同时对气液分离器入口含气率进行了敏
感性分析,而且在数值模拟的基础上经过计算得出同一液量不同进气量情况下气液分离器的分离效率。模拟结果
和入口含气率敏感分析表明,气液分离器的分离片的数量偏少,导流片的分离导流能力不足,而且分离片和导流片
的位置不合理以及导流片距分离头的距离太大;分离器分离效率随入口含气率增加而增大,当入口含气率为７０％
时分离效率为５５．２％,气液分离器的分离效果不理想。     

井下液气分离器分离原理及结构改进

液气分离器就是充分利用电泵机组的高转速、气体和液体之间悬殊的密度差异进行液气离心分离。经过多年的发展,在传统的液气分离器结构基础上又出现了许多新的设计和改进,大大提高了液气分离器的分离效果。文章重点论述了液气分离器的分离原理和结构上的改进之处。     

深水指状分离器分离效果研究

为确定一种在深水能实现高效分离的指状分离器结构,建立了一套包含液塞发生器和电导探针数采程序的气液两相流试验系统,并以分离效率和气相出口含水率为评价标准,探究了不同分离器结构在不同表观气速下对不同液塞的分离效果。结果表明:入口不连通气管结构分离效果优于入口连通结构,立管加高、大存储段容积结构能改善液塞分离效果;加高立管或增大存储段容积可以显著改善入口连通气管结构的分离效果,而对入口不连通结构分离效果影响不明显;入口连通气管、立管加高、大存储段容积结构在小表观气速下能达到极好的分离效果。入口连通气管、立管加高、大存储段容积结构可视为一种深水高效指状分离器。     

气液两相生产分离器改造

伊拉克某油田现有的C列第3级生产分离器由于原设计缺陷,造成原油处理C列处理能力严重不足,出现气液夹带、液位超高等问题。对分离器进行技术评估后认为,由于该分离器本来直径就小,再加上气出口位置偏低,分离缓冲空间小,造成气液分离不充分,液相波动时液体冲入气管线,形成气液夹带。另外,由于设备内部没有任何辅助分离结构,气体中的液滴无法聚集沉降,气体含液率高。技术改造方案为:将气管线出口由侧面改到罐顶,利用直径500mm人孔作为气体出口;设置集气包,在内部安装叶片式捕雾芯;将现有气管线出口用盲板封堵,作为通风孔。根据改造方案进行工艺计算,以液相分离计算的结果以及控制时间的要求来确定液位设置,结合分离器的内部结构及气液分离情况来确定桑德-布朗系数,计算最大气体流速和气体停留时间。改造完成后,分离器能够满足气液分离的要求,C列产量增加,液位控制稳定,达到了生产去瓶颈的目的。     

改革稀尿液回收流程

<正> 尿素装置集尘室回收的稀尿液,原设计经溶解槽,用GA303泵送往气体分离器。为了降低气体分离器出口尿液中残余氨含量,降低氨耗,经分析核算,将这部分稀尿液改送母液槽。改造后,于82年1月正式投用。经实际考核,工艺、操作方面均可行。管线改动不大,效果却很明显。提高了气体分离器的温     

潜油电泵高效油气分离的验证与试验

针对油气分离器在高油气比油井分离效果差的现状,建立了一套完整的油气分离室内实验台架,进行了2种分离器的分离效果验证,并对其分离内部结构进行分析,设计出新型高效分离器,采用双级诱导轮结构设计,增加一级分离轮,同时采用叶轮和导流轮增压导轮结构,使其分离效果增强。在气液比高的油井环境应用中,使其在泵入口处应用的气液环境由原来的气液比0．3m^3／t提高到0．6m^3／t;就其整体分离效果而言,在气液比0．6m^3／t环境下的分离率由原来的75％提高到95％。现场应用的前后效果对比表明,油气分离效果好,增液显著．     

旋流式井下液砂分离器的研制及应用

油井出砂造成抽油泵的磨损是油田开发高含水阶段存在的普遍现象。针对上述问题,通过经验与数值模拟相结合的方法,设计了旋流式井下液砂分离器,并分析了液相黏度、含砂量、流量对分离效果的影响。结果表明:液相黏度对分离效率的影响最大,液相黏度的增加会导致分离效率的降低,因此井下液砂分离器适用于稀油井或特高含水的油井;当含砂量低于10%时,其对分离效果的影响不明显;对于一定直径的液砂分离器,有一个合理的流量范围,可以根据油井产量的大小,选用适当直径的井下液砂分离器。现场应用表明:旋流式井下液砂分离器能有效地降低进泵液体中的含砂量,提高泵效,平均延长抽油泵寿命60 d,并能显著减少砂卡的发生。     

丙烯腈装置用国产旋风分离器的开发和应用

丙烯腈是化学纤维—腈纶及热塑性塑料 ABS的主要原料。从 80年代开始我国相继从国外引进了7套年产万吨级丙烯腈生产装置。这 7套装置都是以丙烯、氨和空气为原料的丙烯催化氨氧化法工艺技术 ,其生产均采用流化床反应器。为回收昂贵的催化剂 ,在反应器内设置有多组旋风分离器 ,其布置如图 1所示。这些旋风分离器均从国外引进。图 1　反应器内旋风分离器的布置随着丙烯腈装置生产能力扩大 ,旋风分离器的分离能力已成为扩产的瓶颈。此前国内没有形成专有的技术 ,很不适应丙烯腈装置扩能改造的需要。中国石化集团兰州设计院和石油大学从 1 996…